Лёгкая промышленность

Шпаргалки по предмету технология производства обуви (часть 2)

2014-11-29T17:36:23Z

Обосновать выбор режущего инструмента и обарудования при выполнении фрезерования уреза подошв, шлифовании уреза подошв для женской мод. обуви клеевого метода крепления, подошва с крокулем из НК и из кожволона.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

угол резания (для уменьшения силы резания желательно, чтобы он был как можно меньше) передний угол (влияет на прочность зуба 10-12⁰) задний угол (кожаные детали-10, кожеподобные резины-15, монолитные и пористые резины-20⁰) угол заострения. На силу резания влияет: число зубьев, скорость подачи, скорость фрезы (12000 об/мин). ФУП- ручная подача, ФКП- автоматическая подача деталей. По числу зубьев: 7 зубьев- для обработки уреза кожаных подошв, 8- из пористой резины, 16- особо чистая обработка кожаных подошв. По диаметру фрезы: 45-60- обработка в носочно-пучковой части, 30- геленочная часть, 60-70- пяточная часть и каблук. Дефекты: 1. бугры, выхваты, шероховатости 2. волнообразный профиль подошвы. 3. порезы и царапины. Из-за этих дефектов после фрезерования применяют шлифование. Фрезеровать урез можно в пачках или попарно. Для получения прямого уреза в пачках.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

Назначение операции Затяжка обуви. Виды затяжки. Выбор способа затяжки и дефекты в готовой обуви, возник. при нарушении технологии затяжки.

Затяжка- это окончательное формование верха обуви от поверхностной грани и соединения з. к. заготовки по всему периметру с основной стелькой. Для прикрепления используют: гвозди, клей, скобы, проволока, гребешки. По характеру затяжка подразделяется на: клеевую, рантовую, сандальную, полусандальную, глухую. По виду применяемых инструментов: клещевую, пластинчатую, роликовою, пластины- клавиши, клещи-пластины-пальцы. Затяжка решает вопрос оптимальной ширины з. к. Выбор способа затяжки: для пяточной части используем машину с клеевой и глухой затяжкой. Особенностью затяжки геленочной части явл. то что после обтяжки заготовка слабо прилегает к поверхности, поэтому необходимо обеспечить это прилегание, это позволяет сделать затяжка роликами. Носочная часть крепится на клей. (затяжка происходит пластинами). Также для обтяжки и затяжки носочно-пучковой части применяется плавающие клещи. Они выравнивают напряжение в системе, за счет свободного перемещения и разварота клещей. Для затяжка геленочной части примен. пластины клавиши или палицы. Каждый сектор пластин имеет индивидуальное движение на след и обратно. Расположение по контору дает ориентирующий обкатной ролик, он дает сигнал расположения каждого сектора пластин. Для очени высокого каблука геленочная часть затягивается не на клей, а на микроскобы и микроклей.

При нарушении технологии затяжки сножается формаустойчивость. Например м/б сваливание верха из-за недостаточного растяжения, складкообразование в поперечном направлении из-за того что остались пластические напряжения, растаптывание, неравномерная усадка из-за неравномерного растяжения.

Выбрать клеи и отделочные составы для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления: верх-НК с нитроцеллюлозным покрытием, низ-пористая резина.

Выбрать клея и отделочные химикаты. Верх- кожа с нитроцелюлозным покрытием, подошва- пористая резина.

Прикрепление подошв- найритовый клей. Резиновый клей- наклеивание укрепляющих элементов, вклеивание вкладных стелек. Латексный клей – скрепление деталей стелечного узла.

СКС (бутадиенстирольный каучук)- вклеив. кожкартонных задников, вклеив. эластичных подносков.

Полиамидный клей- затяжка носочно-пучковой, геленочной и пяточной частей, предварительное крипление каблука.

Для кожи с нитроцелюлозным покрытием использ. (смывочная жидкость на основе органических растворителей)- легкое протирание.

Примен. аппретура для отделки- щелачно- спиртовая. Ретуширование- нитрокрасками.

Идитоловый лак- р-р ароматических ПУ в орган. растворителях (ацетон)

Можно ли простилочные мат. применять как стелечные

К стелечным картонам предъявляются такие требования: прочность и жесткость при изгибе, хорошая адгезия к клеям, комплекс гигиенических свойств, потостойкость, устойчивость к действию влаги (коэф. мокростойкости не меньше 0,5), устойчивость к многократным изгибам.

Простилочный картон (нах. в нейтральной зоне): хорошие теплозащитные свойства, высокие амортизационные с-ва, высокая устойчивость к оседанию, небольшая адгезия.

Простилочные картоны нельзя применять в качестве стел6ечных, исходя из требований.

Общее у простилочного и стелечного картона явл. вид волокна и вид проклейки. У стелечного картона проклейки 20-25%, а у простилочного 0-5%. Проклейки может и не быть, так как волокна при прессовании могут сцепливаться естественным путем.

Основные факторы, влияющие на прочность ниточных скреплений верха с низом

Факторы влияющие на прочность ниточного шва: 1. прочность ниток, 2. физико механические с-ва материалов, 3. шаг стежка и их количество на еденицу длинны 4. утяжка стежка 5. пропитка ниток 6. защита стежков от разрушения (подрезка) 5. d шила и d иглы.

Примен 2 вида швов: 1 двухниточный внутренний и 2 однониточный наружный. 1-если повреждается один из стежков то разрушается весь шов, а предохранить стежок от разрушения почти невозможно, так как нить плохо утягивается. (слои смещаясь перетирают стежок.). Применяется этот шов для спортивной и домашней обуви. 2- увеличивается прочность соединения особенно на втором этапе работы стежка. Верхняя нить более толстая, что позволяет хорошо противостоять перетиранию, нижняя нить более тонкая, что дает лучшую утяжку, что дает возможность утопить стежок в толще материала и следовательно увеличить прочность. В 2-хниточном шве имеется узел переплетение, кот. дает увеличение прочности на втором этапе работе шва. Ниточные швы дают более элостичное соединение чем в механических методах крепления.

Обосновать выбор режещего инструмента и обарудования при выполнении опер. фрезерование уреза кожаных подошв, шлифование кожаных подошв для рантового метода крепления.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

Разработать тех. процесс формования заготовок беззатяжным внутренним способом.

Внутренний метод формования заготовок используется для домашней и спортивной обуви.

В тех процессе вводится предварительное формование пяточной и носочной части.1. вставляется подносок и производится предварительное формование 2. вставляется задник и производится предварительное формование 3. встрачивание втачной стельки, 4.увлажнение заготовок 5. одевание заготовки на раздвижную колодку.

Заготовка д/б объемной конструкции. Заготовка имеет уменьшенный объемный и линейный размер, т. е. дет. уменьшаются в длину на 5-7%, в ширину на 5-6%. Без этого метод не применим. Особенности конструкции колодки: раздрижные колодки, сочлененные, раздвижные пуансоны (LIM ). Требования к матер. верха: оптимальным мат. явл. ИК и СК, т. к. они обладают однородностью свойств по толщине по деформационным и прочностным показателям, также обладают большой упругостью. При использовании натуральных кож вводят операцию отбора кож, так как при однопроцесном вн. методе заготовка испытывает одну и туже величину деформации, на величину кот. раздвигаются узлы колодки. Этот метод ориентирован на литьевой метод крепления. Основные требования к втачной стельке (ибитекс, ОП-1-0): мат. м/б прочным, упругим (для уменьшения прокола), плотным (через неплотности просачивается литьевая масса), по линии шва наклеивается тесьма, чтобы не было просачивания. Т пяточного пуансона=90-90 С, Т носочного=120-130 С. Время выдержки 1,2-2мин. Преимущества: простота, не нужно дорогое оборудование, низкая трудоемкость, низкая материалоемкость, меньше произв. площадь. Недостатки: низкая формаустойчивость, сложный ремонт, необходимость точного соблюдения толщин.

Решить задачу. Определить весовое отношение клеящих в-в в 6кг. 8% клея на основе натур. каучука и в 10 кг. 10% найритового клея для намазки кожаных подошв.

Найритовый: 20%-сумма 10кг-Х1

100%-X Х2-160мг (к-во клеящего в-ва)

Нат. каучук: 8%-сумма 6кг-Х1

100%-Х1 Х2 кг- (к-во клеящего в-ва)

Какие технолог. требования предъявл. к об. материалам…Какие поцессы производства кож для верха обуви влияют на хим. способы крепления низа к верху и чем улутшить их качество.

Требования: 1. технологические 2. потребительские 3.эстетические

1.Технологические: От процессов производства обуви 1. Раскрой (наименьшее к-во отходов, сохранность формы) 2. Резание (правильно подобрать резаки, чтобы мат. не обладал осыпаемостью) 3. Скрепление (от способа крепления: устойчивость к прорыву швов, адгезия к клеям, термостойкость, устойчивость к вырыванию гвоздя) 4. формование (упруго-пластические с-ва) 5. Отделка

Для увеличения адгезии уменьшают жирование до 5%.Жирование проводится для придания эластичности. Также проводится наполнение кожи - наполнитель увеличивает полезную площадь кожи. Однако при введении 5% наполнителя гигиенические с-ва уменьшаются на 70%(если применять латексы)

Особенности проектирования колодок для различных видов и типов

Обувная колодка является основной технологической оснасткой на кот. проводится формование и отделка обуви. Колодки для различных типов обуви проектируются на основе базовых колодок для закрытого типа обуви. Колодки для открытого типа обуви: след колодки по сравнению с базовым выполняется шире, чтобы небыло нависания мягких тканей. Иначе образуются потертости, мозоли. В базовой колодке это не предусмотрено, так как мягкие ткани с боковых сторон поддерживаются задником. Если применяются колодки для обуви с открытой носочной частью то носочная часть делается меньше, т. е. не учитывается припуск на фасон. Это влияет на эстетические с-ва. При использовании для обуви клиновидного каблука пяточную часть проектируют симметричной, иначе каблук не будет сопряжен с верхом. Для утепленной обуви колодка по сравнению с базовой колодкой расстояние м/ду базовой плоскостью и установочной площадкой увеличивается на 10мм. Также увеличивается обхват в пучках и для лучшего прохождения стопы при одевании обуви увеличивается обхват в сечении 0,55Д_ст .

При проектировании следа колодок (по плантограме) учитывается: приближение к линии отпечатка, как для туфель лодочка, приближение к габаритной проекции- о. тяжелого типа., для кожаной о. (полуботинок) между первой и второй. S=0.002Д_ст+0,05h_к , S=2-3 для сапог из юфти, для бытовой обуви S=4-9мм.(от высоты каблука.)

Форма пятки колодки различна (0,18Д^ст): для туфель лодочка верхнюю базисную площадку пятки делают узкой 12мм (для плотного обхвата пятки), наиболее широкая площадка делается для юфтевых сапог (т. к. недопустимо плотное прилегание). Если обувь имеет спец. крепление то площадку делают средней =18мм.

Верхняя часть боковых сторон сечения строятся по разному: для туфель лодочка от установочной площадки прямая линия, а затем переходит из слегка вогнутой в выпуклую. Для п/бот. и ботинок прямой нет. Для сапог верхняя линия делается слегка выпуклой. Линия пяточного закругления строится по разному: для лодочек срезается, для п/ботинок вровень, для сапог слегка дальше контура.

Формоустойчивость обуви и критерии ее оценки. Факторы, влияющие на формоустойчивость верха обуви.

Формоустойчивость обуви-главное свойство, определяющее потимальность технологических воздействий при ее производстве. Формоустойчивость характеризуется критериями:

-эталон формоустойчивости-колодка. После снятия с колодки заготовка усаживается, где нет каркасных деталей – пучки и геленок. Признак усадки-вылегание подноска и задника. Главной причиной усадки является неоптимальный способ и режим фиксации формы верха обуви. Этот дефект испровимый: одевается на колодку повторно и выдерживается в устройстве для фиксации. Локальная усадка-неравномерная усадка, она проявляется после снятия с колодки и она хуже, чем эквидистантная- одинаковая по объему обуви.

-Увеличение внутреннего объема обуви-растоптывание

-Складкообразование в поперечном направлении в пучковой части. Причиной является недостаточность вытяжки кожи или системы

-Сваливание верха над подошвой. Причиной является недостаточность растяжения и специфика калодки.

Величина диформации материала или системы материалов. При формовании заготовки материал необходимо максимально растянуть без нарушения швов.

Время выдержки заготовки на колодке. При вытяжке заготовки на колодке увеличивается условная осадочная деформация материала вследствии уменьшения высокоэластичнной деформации, наличие которой уменьшает формоустойчивость обуви после снятия с колодки.

Оптимальный метод и режим фиксации формы верха обуви. Решает вопрос снижения оптимальных напряжений.

Увлажнение материала кожи верха перед формованием. Оно увеличивает деформационную способность материала, следовательно уменьшаются внутреннее напряжение, быстрее происходят релаксационные процессы, влага ослабляет энергию межмолекулярных связей коллагеновых волокон структуры кожи.

Формование сжатием. Область применения. Факторы, влияющие на качество операций формования сжатием. Техника безопасности при формовании сжатием.

Применяется для придания пространственной формы плоским деталям низа обуви: стельки, полустельки, подошвы и т.д. и для формования следа затянутой обуви или его отдельных участков ( пяточной ). Вводятся операции формования следа затянутой обуви или формования пяточной части затянутой обуви.

Варианты формования сжатием:

1- кратковременное сжатие

2- сжатие с наложением связей

3- многократное сжатие

4- сжатие с выдержкой под давлением ( формование следа или пяточной части)

(посмотреть графики по конспекту)

между Есжатия и давлением существует зависимость:Е_сжатия= альфа*(сигма в степени м)

альфа-коэффициет пропорциональности

сигма _сжатия-напряжение в МПа

м- показатель степени = 0,7-0,9

Факторы, влияющие на качество операций формования сжатием.

1- удельное давление- сдвиг волокон по вертикали тем больше, чем больше давление. Давление должно быть таким, чтобы не разрушить деталь.

2- температура прессформы матрицы и пуансона: - для картонов 80-140С

-для кожаных стелек и узлов 100-120С

3- влажность- ослабляет межмолекулярные связи. Более значительный фактор, чем удельное давление для натуральной кожи. Картоны не увлажняют

4- время влияет на качество в пределах первых 4-5с- самое эффективное, а далее оно не влияет

5- конструкция прессформ

Обосновать выбор клеев и отделочных составов для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления: верх-натуральная кожа с козеиновым покрытием, подошва-полиуретан.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам подошвы. В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

При подготовке материалов будем проводить механическую обработку, в результате чего увеличивается поверхность контакта. Клей намазывают на оба субстрата двукратно: 1- клеем 8-10%и сушка 10-20 мин. и 2- клеем 16-20% с сушкой 40-45 мин. Продолжительность сушки может сокращаться до 20 мин. при увеличении температуры или при использовании в составе клея высококачественных каучуков. Активация: в виде мягкой активации с t = 85-120С и врем. 1-2мин. или тепловой удар с t = 200-250С и врем. 2-5сек. Прессование при давлении 0,25-0,4МПа 60-90 сек. Полиамидный клей для затяжки.

Отделка: Краска казеиновая. Казеиновый пленкообразователь- белковый, хорошо совмещается с коллагеном, обладает высокой адгезией к кожам, следовательно на поверхности формируется не сплошная отделочная пленка, а имеется свободное пространство- хорошо сохраняет гигиенические свойства, имеет небольшую толщину. Но они не устойчивы к действию влаги, это сдерживает их использование. Пленка не удовлитворительна в отношении эластичности.

Казеиновая аппретура (водная)- должна легко наноситься мягкой губкой на верх обуви из нормальных жированных кож с плотным лицом казеинового покрывного крашения. После высыхания аппретура должна оставлять тонкую блестящую пленку. Аппретура козеиновая должна быть однородна и не должна иметь гнилостных запахов.

Для отделки обуви с верхом из кож черного цвета с козеиновым покрытием композиция восков заменяется одним монтан-воском.

Какими показателями оцениваются свойства пряжи? Каким образом можно изменить эти показатели при производстве пряжи? Какими особыми свойствами должна обладать пряжа для производства ниток для основного крепления низа обуви к верху?

Пряжа- комплексные нити, идущие на изготовление ткани, трикотажа, ниток, созданные из волокон ограниченной длинны в процессе прядения и крутки. В обувном производстве применяются хлопчатобумажные пряжи на 80%. Их изготавливают трех типов: картная, гребенная, аппаратная. Картная- волокна расчесываются с помощью кардоленты. Она среднего качества. Гребенная- расчесывается сначала кардолентой, затем специальными гребнями, получается пряжа очень высокого качества. Аппаратная- из коротких волокон, которые остались при прочесывании после кардоленты и гребней.

Основные характеристики строения и свойств пряжи:

В метрической системе применяется основная характеристика пряжи- номер метрический

N= l/q Где l- длина(м), q-вес(г). Чем больше номер метрический, тем тоньше нить.В системе СИ основной характеристикой пряжи является линейная плотность нити (текс): Т=q/l*1000, чем больше вес, тем толще нить. В метрической системе существует такой показатель, как торговый номер: Nт=N/n, где

N- номер метрический, n-число сложений. Номер торговый характеризует сколько ниточек в нити. Нитка- повторное сложение и крутка нитей.

Вметрической системе коэффициент крутки определяется: K= a* корень из N, где а- зависит от вида волокна. Коэффициент крутки в системе СИ: К= (а*31,6)/ корень из Т

Крутка- количество витков на единицу длинны нити. Коэффициент крутки- степень крутки, характеризующий усилие скручивания.

Нити можно скрутить по-разному. Существует S и Z-крутка. Если нить основы и нить утка Z-крутки- ткань матовая. Пряжа подразделяется на основную и уточную. В основу закладывается пряжа с меньшим номером и большим коэффициентом крутки, основная несет основную нагрузку в ткани, а уточная необходима для заполнения ткани.

Анизотропия свойств ткани зависит от аппретуры, вида волокна, вида переплетения.

Д-такая длинна нити, при которой она рвется под действием собственного веса. Д=Р* N= Р*l/q (кг*м/г)= Р*l/q*1000= Р*l/q( км), Д- характеризует прочностные свойства нити.

При производстве пряжи все вышеперечисленные показатели можно изменить изменив технологию изготовления пряжи, изменив вид волокна, переплетение.

Пряжа для основного крепления к верху обуви должна обладать свойствами: должна быть прочной и толстой, стойкими к воздействию агрессивных сред, меньшим номером метрическим, большим весом, большим количеством сложений.

Влагообменные свойства обуви. Факторы, определяющие влагообменные свойства

При эксплуатации обуви необходимо создать в зависимости от условий носки определенный микроклимат. Стопа постоянно выделяет влагу в виде пота. При спокойном состоянии 1,5-3г\час, при тяжелой физической работе 8-10г\час.

Если стопа не обута-вся влага испоряется . при спокойном состоянии кожа может оставаться сухой, при повышении температуры и наличия тяжелой физической работы потовыделение превышает испарение, поэтому кожа становится влажной

Если одеть обувь, то создается препятствие свободному испарению влаги, в этом случае влага прежде чем испаряться должна поглотиться обувью, пройти через ее толщу и затем испариться с поверхности обуви.

Процесс поглащения и удаления влаги представляя

1-Влага поглащается гулками,носками 2-Влага сорбируется внутренними стенками обуви

3-Влага проходит по капиллярам через систему подкладки в обувь и достигает наружной поверхности обуви где происходит испарение в окружающую среду. При этом часть поглащенной влаги накапливается в стенках обуви, часть удаляется из нее через через отверстия, зазоры. Испарение влаги с поверхности стопы возможно, если влажн6ость внутри обувного пространства невысокая и немного превышает влажность окружающей среды. При этом человек может не ощущать влажности,если верх обуви обладает высокой паропроницаемостью, которая способствует быстрому выравниванию влажности внутри обувного пространства и окружающей среды. Кроме того на первый план необходимо поставить показатнли: влагопоглощение, влагоемкость, влагоотдача.

Условно выделяют 3 основные зоны, которые резко отличаются механизмом поглащения иудаления влаги:

1- характеризуется непосредственным контактом подошвенной поверхности стопы со стелькой.

2- Область контакта тыльной поверхности стопы с верхом в области союзки. Происходит непосредственное соприкосновение подкладки с тыльной поверхностью стопы, но менее тесное, чем в 1-ом случае.

3- Контакт боковой поверхности стопы в области жесткого подноска и задника. Факторы, оказывающие влияние на влагообменные свойства обуви:

1-степень открытости обуви.

2- конструкция обуви. При ниточных скреплениях влагообменные свойства лучше, чем при клеевом.

3-свойства материалов для всех деталей. Чем ближе к стопе расположен материал в обуви, тем выше к нему требования с точки зрения влагообменных свойств.

Необходимо предусмотреть конденсацию влаги пота на внутренней поверхности обуви, подкладки. на протяжении всей носки оставаться сухой: наличие вкладной стельки, внутренние и промежуточные деталидолжны поглощать влагу, создать клея, которые не препятствуют прохождению влаги, создать материалы , которые обладают хорошими влагообменными свойствами.

Технология предварительного крепления каблуков. Сущность,обор-ие, обл.применения.

Выбор крепления каблука опред-ся высотой конструкции и м-ом каблука,конструкцией низа обуви,методом крепления подошвы. Когда подошва с крокулем и когда подошва поступает как отдельная деталь,то в тех.процесс вводится операция предварительное крепление выс.и особовыс.каблуков. Обязательно надо проводить формование следа в ПЧ, затем предварительное крепление каблуков. Назначение:ориентация ляписной пов-ти и контура каблука относительно контура ПЧ п/ф.1)При пом.клея(клея расплава, клея раствора).Спец.маш.типа А-80 Sand(на клей расплав).Клей наносится на ляписную пов-ть каблука.2)Крепление каблука шурупом через колодку.Для этого необходимо иметь спец.конструкцию колодки со сквозным отверстием.Крепление осущ-ся после фиксации формы.3)Крепление каблука насадочным гвоздем(старый вариант).Промаз-ся клеем затяжная кромка и ляпис каблука.Каблук имеет сквозную трубку.Острие гвоздя входит в колодку с ходовой стороны. Крепление осущ-ся до фиксации формы.Для фиксации применяют сушку.Гвоздь удаляют.

Выбрать способ фиксации формы верха обуви:верх-ИК,СК,подносок-термопластич., задник-кожкартон.формованный.Обор-ие,режимы.

Если верх-ИК,СК,подносок-термопластич., задник-кожкартон.формованный,то рекомендуется тепловая обработка.Назначение тепл.обработки:сниж.внут.напряжения, стабилизация структуры м-ла верха.Оборудование:УТОИК-О.Режим 1-стадия:п/ф нагревается на колодке Т=70-150С(зав.от покрытия кожи),5-20мин.2-ст:охлаждение Т=20±1С,4-6мин. Для СК-8 с ПУ покрытием режим зависит от толщины Т=120-150С, с ПВХ покрытием Т=70-80С.Процесс стеклования происходит на 2-ой стадии. Обработка происходит после формования(карусельн.типа).

Факторы,влияющие на проч.крепления подошв при кл.сп.крепления низа.

Факторы, влияющие на прочность клеевых соединений: 1. конструктивные 2. технологические 3. эксплуатационные.

1. Конструкция клеевого шва (внахлест, встык, встык под углом. Это влияет на напряжение в шве, что влияет на прочность), соотношение геометрических параметров (прямая, цилиндр), толщина клеевого шва (если большая толщина появляется ползучесть, маленькая- напряжения в шве)

2. Подбор субстратов и адгезивов, реологические с-ва (вязкость, однородность, жизнидеятельность), подготовка субстратов (к-во обработок, вид обработки, вид химиката), факторы связанные со склеиванием (технология, к-во намазок, параметры сушки, вид активации, параметры активации, параметры соединения и прессования, наличие выстоя.).

3. Ответственные клеев. соединения, х-р деформации клеевого соединения, длительность и условия эксплуатации, старение адгезива и субстрата.

Причины недостаточной прочности: 1. адгезионное: неправильно обработанная поверхность субстрата, неправильно выбрана технология нанесения клея, плохие параметры окруж. среды. 2. аутогезионный: неправильная активация клеевой пленки, недостаточное продолжит. прессования, высокая влажность. 3. когезионный по адгезиву: неправильные условия сушки клеев. пленки, нарушение технологии намазки. 4. когезионный по субстрату: клей отрицат. влияет на субстрат, неправильно выбран субстрат.

1-физ.-мех.св-ва клея,вязкость,хим.активность клея,способность формировать клеевую пленку,оптимальный состав,его рецептура.2-физ.-мех.св-ва субстратов(хим.активные вещ-ва хорошо склеиваются,например:кожа).3-Качество подготовки субстратов(их обработка). 4-параметры склеивания.5-конструкция клеевого соединения.6-назначение клеевого соединения(степень его необх-ой надежности).

Требования к простилочным м-ам.

Простилка предназначена для выравнивания следа оуви,способствует снижению опорной жесткости.Простилка работает на повторное сжатие и изгиб.Она должна быть достаточно мягкой пластичной в начальный момент времени,чтобы обувь быстро приформовывалась к индивид-ым особенностям стопы.После приформовывания простилка должна сохранять упруг.св-ва для обеспечения амартизац-ых св-в низа обуви.Простилка не должна увелич.массу обуви,м-ал должен быть дешевым и недефицитным,а также для зимней обуви она должна обладать теплозащ.св-ми.

Размеры и форма деталей низа обуви.

Размеры и форма деталей низа обуви зависят от размера и формы стопы,от ее работы,от направления моды.

Стелька для кл.мет.крепления.Ее размеры и форма точно совпадают размерам и форме следа колодки.В обуви на средн.,высок., особовысок.каблуке используется гибкий стелечный узел,состоящий из осн.стельки,п/с, геленка.Гибкость стел.узла обеспеч-ся за счет возможности умен-ия толщины стельки в НПчЧ.Для увелич.жесткости прим-ся п/с и геленок.Если м-ал стельки плохо работает на торцевое сжатие,то использ.допол-ый уплотнитель в виде накладки из картона или пропит-ся клеем.Это предотвращает смятие стельки при затяжке.Выполняется операция снятие фаски для обеспеч.четкой грани затянутого следа обуви и лучшего облегания стельки заготовкой.

Геленок обеспеч.жесткость обуви в ГЧ(особенно в обуви на выс.и особовыс.каблуках).Метал-ий геленок чаще всего запрессов-ся между осн.стелькой и п/с. Однако встреч.варианты,когда он мож.быть прикреплен на стельку к стопе или на п/с с ходовой поверхности.В этом случае необх.выполнять желобование по форме и размеру геленка для его утопания в соотв.детали.Прим-ют геленки из пластмассы высок прочности и надежности.

Стельки для рант.мет.креп-ия отличаются наличием выступающей губы по всему периметру стельки или до л.ф.к.Разновидности рант.стелек:1-с натурал.губой а)с односторонней подрезкой.В основу берется стелька толщ. 2,8мм.Недостаток:стелька жесткая,для изгот. таких стелек необх.кожи повышенных категорий,следовательно дороже.б)двусторонняя подрезка.Достоинство:достиг-ся min жесткость из-за уменьш. толщ.м-ла.Недост.:необх.спец.оборудование,трудоемкость,больше брака.2-с иск-ой губой или комбинированная рант.стелька. В основу берется стелька толщ. 1.8-2мм.а)губа из тесьмы б)губа формованная из ткани в) губа прилитая.Достоинства:min жесткость стельки,т.к.min толщ.,следовательно возможность прим.кожи низких категорий или заменителей,следовательно уменьш.себестоимость.Недостаток:более низкая прочность. Губа из пластика обеспеч.более выс.прочность и снижает себестоимость.

Форма плоской подошвы повторяет форму стельки и отличается по размеру с учетом суммарного припуска(на затянутый верх обуви с учетом коэф.упресовки,на видимый край подошвы,на тех.обработку подошвы).В каждом из сечении(0.2Д_ст,0.4 Д_ст,0.7 Д_ст,0.9 Д_ст)расчит. суммарный припуск,т.к.связ.с различной толщ.пакета обуви в этих сечениях и различн. упруго-пластич.св-ва м-ла. В зависимости от конструкции каблука и способа его крепления меняется форма ПЧ подошвы:низк.каблук(каблук крепится на ПЧ подошв),каблук столбик,подошва с крокулем(ПЧ подошвы крепится на фронтал.часть каблука).Толщ.кожаной подошвы долж.быть max в НЧ,ПчЧ и min в ГЧ,ПЧ.В результате сниж.масса обуви.В обуви с клиновидным каблуком форма и размер подошвы соответствуют в НПчЧ размерам и форме следа колодки с учетом суммарного припуска,а в ГЧ,ПЧ будет соответствовать развертке ходовой части каблука с учетом припуска:на толщину обтяжки каблука(если есть),на видимый край подошвы,на тех.обработку подошвы.Форма и размер формованной монолитной(имеет каблук и набойку)и полумонолитной(выпуск.без каблука) подошв также увязаны с размером и формой следа колодки. Форма и размер каблука зависит от высоты,м-ла,направления моды.В каблуке-шпилька надо→ к тому,чтобы центр тяжести Р был направлен через центр набойки N,тогда силы уравновешиваются и каблук не будет ломаться.В каблуках столбик силы Р и N неуравновешиваются из-за специфичн.конструкции,поэтому использ.гибк.стелеч.узел. Между контуром ЗК и контуром простилкинеобх.зазор 1.5-2мм:1)для вкладывания,чтобы простилка не заходила на края ЗК,2)колебание ширины ЗК в процессе обтяж.-затяжн. операций.3)при приклеивании подошвы и при ходьбе увелич.в размере.4)простилка раскраив-ся на 3-и смежных размера.

Разработать технологию раскроя натуральных кож для верха обуви.

Перед раскроем рабочий проверяет правильность подбора производственных партий кож по количеству. качеству и назначению на детали по выписанному заданию на раскрой. Раскройщик также проверяет правильность подбора резаков по заданию и пригодность их для работы. Раскройщик осматривает кожу, отмечает все пороки. Вешает кожи на кронштейн у рабочего места: сверху – лучшего качества и более толстые кожи, а под ними – худшего качества и тонкие. Цветные кожи развешивает так, чтобы был постепенный переход от более темных оттенков к светлым. Рекомендуется располагать на столе резаки так, чтобы те из них которыми чаще пользуются лежали ближе к раскройщику, остальные – дальше.

В зависимости от используемых материалов и их назначения применяются различные системы совмещения по площади материалов. Наиболее распространенные системы раскроя кож для верха обуви средних и больших размеров является прямолинейно-поступательная система (система паралеллограмма). Ее следует применять в основном при раскрое чепрачной части, яловки, полукожника и т. д. Краевые участки этих кож раскраивают не по системе паралеллограмма, а учитывая направление наименьшей тягучести кож.Оптимальная укладка принимается по данным построения модельной шкалы. При раскрое кож с малой площадью наилучшие результаты дает система симметричной укладки деталей обуви по обе стороны от хребтовой линии. Эта система позволяет сохранить в деталях каждой пары плотность, мерию, тягучесть. Юфть и подкладочные кожи наиболее эффективно раскраивать по прямолинейно-поступательной системе. Рыбки и целые кожи малой площади кроме шевро следует раскраивать от края, а целые кожи и полукожи – от огузка. Кожу с большим скученным пороком раскраивают от порока, соблюдая выбранную систему размещения деталей по площади. Если же незначительные пороки допускаются на некоторых местах ответственных деталей или на менее ответственных деталях, то такие пороки не надо обходить. Для наиболее эффективного использования топографических участков кожи следует применять комбинированный раскрой на детали обуви нескольких видов. Раскраивать кожи на детали верха целесообразно по методу сквозного раскроя, когда всю кожу раскраивает один раскройщик.

Чтобы установить место расположения первой детали на коже, кож складывают пополам по хребтовой линии лицевой стороной внутрь, проводят по линии перегиба рукой и затем разворачивают. Образованная прямая линия служит ориентиром при расположении первой детали. Союзки располагаются под углом к хребту, так чтобы затяжная кромка совпадала с хребтом. Кожа с большим числом пороков, а также с малой площадью раскраивают без системы, что ухудшает их использование по площади.

При применении прямолинейно-поступательной системы используют следующие варианты совмещения деталей обуви:-каждая следующая деталь повернута на 180 по отношению к предыдущей, -все детали одного ряда направлены в одну сторону, а смежные – в противоположную,-все детали во всех рядах направлены в одну сторону,

-несколько деталей комплекта совмещаются с образованием гнезда, которое совмещается с другими гнездами по любому из перечисленных ранее вариантов,

-каждая следующая деталь располагается под углом 40-60 к предыдущей детали.

Для раскроя деталей верха применяются резаки

1 Однолезвенные с острой режущей кромкой (высота 48 мм,угол заточки 30-32 , толщина 6мм)

2 однолезвенные с притупленной режущей кромкой(высота 22мм, ширина лезвия 0,2-0,3мм, угол заточки 30-32, толщина 6мм)

Разработать технологический процесс формования заготовок беззатяжным наружным способом формования

При внешнем способе формования заготовка верха должна иметь пространственную форму с пристроченным рантом или шнуром. Колодка обычная. Особенностью формования является исключение обтяжка и затяжка не отдельных участков, а одновременно всей заготовки. Существенным отличием от обтяжно- затяжного метода является постоянство деформации, так как формующие инструменты доходят до определенного конечного положения.

Пространственность обеспечивается пристроченным рантом или шнуром, задним швом.Пространственная форма заготовки может быть получена путем предварительного формования плоской союзки или переда пуансоном на специальных машинах.

Одним из примеров способа внешнего формования заготовок верха обуви является метод При внешнем формовании к затяжной кромке заготовки верха может быть пришит шнур. Обтяжка и затяжка заготовок верха осуществляется одновременно при стягивании шнура.

Нижний край заготовки обстрачивают по всему периметру с одновременным укладыванием шнура. Предварительно вставляют задник, надевают заготовку на колодку и установливают пяточную и носочную части. Вначале в носочной части шнур стягивается и завязывается, а затем - в пяточной. Преимущества-Отличается простотой формования, -Снижается трудоемкость и материалоемкость изделия, -Увеличивается съем обуви за счет уменьщения операций

Недостатки: -Необходима высокая точность сборки заготовки, -Почти невозможен ремонт, -Невысокая формоустойчивость (необх применять предварительное формование узлов и деталей)

	Наименование операций	Оборудование	Вспомогательные мат
1	Подбор колодок	Стеллаж , стол СТ-Б
2	Чистка колодок	ХПП-3-О	Щетки
3	Прикрепление стелек	ППС-С	скобы
4	вставка подноска	М-на«Bima 300.7»,активатор 821/20
5	Предварительное формование носочной части	М-на “ Galli-B-2”
6	Вставка задника, предварительное формование пяточной части	FTF-2T
7	Увлажнение ранта
8	Пристрачивание ранта к затяжной кромке	СПР
9	Увлажнение заготовки	Увлажнительная установка 55032/Р1	Дистилированная вода
10	Надевание заготовки на колодку и установка пяточной и носочной частей	Стол со штуцером
11	Промазка по периметру стельки клеем	Стол СТ-Б	Клей НТ
12	Формование однопроцессным наружным способом формования
13	Удаление обтяжных, установочных тексов	Стол СТ-Б	клещи
14	Разглаживание верха	04219/Р5
15	Фиксация формы	Ф. Анвер

Разработать технологию подготовки следа и литья низа из термоэластопластов (характеристика литьевой композиции, перечень операций, оборудование, технологические нормативы)

Термоэластопласты (теп) – плавкие материалы, сочитающие в готовом виде свойства ТП и резины, имеют несколько больший удельный вес , чем резины. В широком диапазоне температур изделия изТЭП обладают свойствами резины, т. е высокой эластичностью и удлинением при растяжении и небольшой остаточной деформации.ТЭП имеет меньшую плотность, чем ТП, более высокое сопротивление истиранию, большее сопротивление многократному изгибу,высокий коэффициент трения.

ТЭП можно получать различные по одной технологии.ТЭП обладает хорошей адгезией к обувным клеям.

Для литья ТЭП применяется метод литье под давлением , когда литьевой материал прогревается и размягчается до вязкотекучего состояния и при давлении впрыскивается в прессформу, где ,охолождаясь, переходит в высокоэластичное состояние и приобретает форму и размеры оснастки.

Термопласты разогреваются до температуры 150-200^оС,впрыскивается при температуре =100^оС, затем в прессформе охолождают при до т=20-40^оС, р в литформе 4-10 Мпа,такт литья 1-2,5мин.

Технологический процесс литья под давлением производится с помощью литьевых машин.

Пресс-формы

Их конструкция зависит от назначения: для литья низа на обувь, литья отдельных деталей.

Пресс-форма состоит – двух полуматриц , пуансона(определяет ходовую поверхность подошвы) и крышки(опрделяет внутреннюю поверхность). Роль крышки в пресс- форме для литья низа обуви выполняет след колодки с затянутой обувью. Колодки применяются металлические(часть прессового узла), пластмассовые. Большое значение для оптимального хода процесса литья имеет значение наличие литниковых каналов, каналов поступления воды в литформу для охолождения,отверстий для отвода газов и воздуха.

По способу совмещению матрицы и пуансона выделяют

-литформы закрытого типа(совмещаются без зазоров, нет расхода материала)

- литформы открытого типа(пуансон и матрица совмещается с зазором0,2-0,4мм )

Операции

Перед приливом низа низ область затяжной кромки необходимо подготовить.В зависимости от применяемого материала производится взъерашивание , химическая чистка- протирается поверхность активными веществами- ацетоном , этилацетатом. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взьерашивание, а зетем двух- или однократное нанесение клея, с подсушкой клеевой пленки. Для верха из велюра и текстильных материалов взъерашивание зк не производится , а лишь наносится клей.

На литьевой машине имеется 6 рабочих зон,в 3 из которых находятся исполнители

1зона – 1-2 секции -1 исполнитель – надевает заготовку на полуфобрикат

2зона -3-4 секции- 1 исполнитель- выполняет простилание следа,вставляет вкладыш и переворачивает полуфабрикат

3зона – 5секция- приведние литформ в рабочее положение

4зона - 6секция – впрыск литьевой композиции

5зона – 7-8секция –происходит формирование и охолождение отлитого низа и открытие литформ

6зона – удаление литников, чистка литформ.

Какие факторы влияют на износоустойчивость подкладочных тканей? Каким образом можно улучшить износоустойчивость тканей при их производстве?

Износ материалов наступает в результате одновременного действия временных факторов

-механических – истирание и потеря прочности от многократных воздействий

- физико – механических – действие света, влаги, температуры

- биологических – воздействие микроорганизмов и т д

Сопротивление ткани истиранию позволяет судить об износостойкости тканей. На нее могут влиять и другие факторы: работа материала на изгиб или растяжение, старение, влияние непогоды на материал и др. Показатель сопротивления истиранию является определяющим в том случае, когда износ происходит преимущественно вследствие работы материала на трение и когда другие факторы являются второстепенными.

Для испытания обувных тканей применяется прибор конструкции ЦНИИКП, где истирание совершается при вращении материала в условиях распределенного давления. Было установлено, что во всех случаях в большей мере истирается основа, что связано с большой степенью натяжения этой нити по сравнению с уточной. Лучше сопротивляются истиранию ткани полотняного переплетения, далее идет саржевое и сатиновое. Таким образом сопротивление текстильных материалов зависит от характера опорной поверхности (чем больше опорная поверхность, тем медленнее истир ткань), вида переплетения(если на опорной поверхности преобладают уточные нити, ткань лучше сопротивляется износу), поверхностной плотности.

Вследствие обтяжно – затяжных операций и прт носке обуви ткань сильно перестрараивается: изменяется взаимное расположение нитей основы и утка. Это ведет к изменению опорной поверхности тканей и отражается на их сопротивлении истиранию.

Для подкладочных тканей отмечено влияние на износоустойчивость их веса 1м² . Износоустойчивость тем выше, чем выше вес 1м² , что связано с большейтолщиной ткани и более равномерным ее распределением напряжений в более толстой ткани.

С накоплением пота в подкладке значительно снижается ее износоустойчивость. Условия носки значительно улучшаются с применением обуви с верхом из кожи и ткани.

Преимущество химических методов скрепления верха с низом обуви. Способы крепления каблуков.

К химическим методам относятся: литьевой, клеевой и метод горячей вулканизации.

Преимущества химических методов:

2) отсутствие проколов в скрепляемых материалах, что характерно для механических методов крепления, повышает не только прочность соединения, но и потребительские свойства обуви: влаго-, теплозащитные, износоустойчивость. При износе подошв шпилечных и ниточных методов крепления прочность значительно уменьшается, в клеевом - это отсутствует.

3.) значительно повышается производительность труда (для клеевого метода по сравнению с рантовым в два раза выше),

4.) возможна частичная автоматизация производства.

При штифтовом способе в качестве крепителей применяют гвозди, шурупы, втулки. При клеевом - клеи на основе наирита или ЛНТ, при комбинированном – штифты и клеи.

Выбор того или иного способа определяется конструкцией обуви, высотой и материалом каблука, методом крепления подошвы.

Каблучные гвозди подбирают по толщине скрепляемых матнриалов с учетом способов прикрепления – изнутри или снаружи.

Число гвоздей зависит от размера обуви. Может быть 4-7 в зависимости от ляписной поверхности каблука. Расстояние гвоздей от края стельки 7-10 мм. Гвозди вбиваются с наклоном внутрь каблука, чтобы острие не выходило за поверхность каблука.

Возможно для крепления использовать скобы, но в данном способе обязательное использование шурупа.

Крепление каблуков можно выполнять в один или два приема: с предварительной насадкой каблука и без нее. Когда подошва с крокулем, в технологическом процессе предусматривается операция – предварительное крепление каблука .Возможны следующие варианты:

1. когда каблук крепится шурупом, который ввинчивается через колодку,

2. клеевой способ – клей расплав наносится на люписную поверхность каблука. Делается гнездо для каблука, намазывается подошва, дается высушивание.

3. используется насадочный гвоздь. Для этого варианта применяется специальная конструкция каблука – каблук должен иметь втулку по всей длине каблука. Наносят клей на пяточную часть и через ходовую поверхность каблука вбивается временный насадочный гвоздь. Эта технология применяется перед основной сушкой. После фиксации гвоздь вытягивается.

4. предварительное крепление с использованием втулки. Используется для крепления шпильки. В конструкции каблука должно быть сквозное отверстие, в которое вбивается втулка. Втулка расклепывается на стельки.

Наиболее популярны 1 и 2 варианты. Окончательное крепление каюлука осуществляется после крепления подошвы и после снятия обуви с колодки.

Если крепление взамок – то нет предварительного крепления, а каблук крепится в одном технологическом процессе после крепления подошвы.

Окончательное крепление каблуков.

Крепление пористых резиновых каблуков осуществляется при помощи клеев. Возможно крепление резиновых каблуков гвоздями снаружи обуви. Крепление резиновых каблуков изнутри не рекомендуется, так как не обеспечивается нужной прочности из-за малого сопротивления резины вырыванию гвоздя.

Крепление монолитных формованных каблуков осуществляется как правило снаружи загибкой острие гвоздя на стельку и утопанием шляпки гвоздя в специальное отверстие. Прочность данного крепления выше чем крепление изнутри.

Крепление средних и высоких каблуков. Для крепления высоких и особо высоких каблуков применяется втулка. Она вбивается в отверстие каблука так, чтобы она выходила из стельки на 4-5 мм. Конец втулки выступающей над стелькой расклепывают. Металлическая втулка не только увеличивает прочность крепления каблука, но и предохраняет его тонкую часть от полома. Помимо втулки дополнительно каблук крепится гвоздями .

Системы раскроя многослойных настилов текстильных материалов на детали обуви.

При размещении деталей на многослойном настиле пороки вследствие их незначительности не учитываются. После раскроя детали с пороками отбраковываются. Отбракованная деталь заменяется, увеличивается задание на несколько процентов.

При выборе системы раскроя рулонных материалов необходимо учитывать их удлинение в продольном и поперечном направлениях – по основе и утку. Если удлинение в продольном направлении меньше, чем в поперечном, детали межподкладки выкраивают продольным направлением в продольном направлении материала – по основе , детали подкладки - в поперечном - по утку. Такой выбор обуславливается, тем, что упрочнители должны иметь наименьшую тягучесть, а для материала подкладки удлинение должно приближаться к удлинению кожи.

Для обувных тканей исключительное значение имеет ширина, так как по ширине необходимо уложить целое число совмещенных деталей без потерь в виде неиспользованных полосок. При отсутствии материала оптимальной ширины обязательно комбинирование моделей по размерам, видам и назначению

Наружные дет верха выкраиваютя целыми комплектами, поэтому целесообразно строить гнездо всех дет. п/пары или пары, так чтобы линейные размеры гнезда были кратны ширине мат. Также использ. не гнездовой раскрой, а последоват размещение дет. комплекта по отдельным участкам. Иск. мех на дет. подкладки раскраиваются по угром 45⁰, что снижает % использования. Вкладные стельки и подпяточник не подвергаются растяжению, поэт выкраив. в разном направлении. Обтяжки каблука, стельки выкраиваются по диоганали для улутшения формования (придание тягучести). Дет. вспомогательного кроя распологаются в любом направлении.

Проверяется параллельность вырубочной подушки относительно плоскости опоры. Допускается непараллельность0,5мм на 250мм длины.

Необходимо следить , чтобы поверхность вырубочных плит была ровной и гладкой. По мере износа рабочие плиты шлифуют, строгают, заменяют изолирующую пленку.

Резак – стальной нож определенного профиля, форма и размеры которого соответствует конфигурации вырубаемой детали. Прим для раскроя настилов резаки с высотой 32и 48мм, угол заточки 20-23, толщина 5-6мм.

Для вырубания деталей верха обуви с целью повышения производительности труда и экономии материала применяют совмещение резаков

Резаки должны иметь

Хорошую заточку без зазубрин, заусениц, деформированных участков

Зазор между лезвыем резака и плитой не более 0,2мм

Отклонение 0,15мм параллельности плоскостей обуха и лезвия резаков,прим для вырубание на металлической плите, и 0.3 на остальных

Разность по высоте в комплекте не более 0,25мм,для разных комплектов0,5

Клеймение цифрами и буквами , которые означают размер, фасон обуви, на наружной поверхности на расстоянии 2-3мм от обуха резака

Лезвие резака должно соответствовать периметру шаблона

Нельзя ставить один резак на другой.

Сущность 2-х позиционной затяжки обуви. Варианты. Оборудование. область применения

В настоящее время главным направлением в области формования и затяжки заготовок верха является разработка двухмашинной системы затяжки,являющейся переходной ступенью к автоматизации производственного процесса. Особенностью этой технологии является совмещение операций по обработке полуфабриката на 1 рабочем месте и 1 исполнителем. Существует 4 варианта 2-х позиционной затяжки:

1 вариант 1обтяжка всего контура, кроме пяточной части и затяжка носочно- пучковой части и геленочной

2операция – затяжка пяточной части

Носочная часть закрепляется клеем и затягивается пластинами

2 вариант 1 обтяжка заготовки и затяжка носочно – пучковой части и частично геленочной (клей)

2 затяжка частично геленочной и пяточной частей(гвозди)

Используется этот вариант для низкокаблучной обуви

3вариант наиболее распространенный вариант

1 обтяжка заготовки и затяжка клеевая носочной части

2 затяжка пяточной(гвозди) и геленочной (клей)

4 вариант 1 обтяжка заготовки и затяжка носочно части и пяточной(гвозди) 2 затяжка геленочной части на клей

Двухпозиционную затяжку рекомендуется применять при производстве обуви для повседневной носки на среднем и низком каблуке, для школьной, дошкольной.

Выполняется оборудование в паре. Необходимо закупать у одной фирмы, чтобы не было недотянутых или перетянутых зон. Для 3 варианта можно применить следующие комплекты оборудования 02160Р21,02184Р2 Свит или 630 S6,640 TC Шеен или К100, SC24KZ или 630DGM, 640TCM Шен

Шеен -робот с манипулятором-оборудование не вписывается в конвеерную систему.выносится отдельно, устанавливаются эти две машины и устройство для фиксации формы- 333Е

Преимущества двухпозиционной затяжки

Достигается экономия клея- расплава до 50%, за счет того,что при двухпозиционной затяжке используется прутковый клей – расплав. Экономия электроэнергии, т.к. меньше время разогрева.

Упрощается и сокращается технологический процесс.

Увыличивается съем обуви за счет сокращения операций

Термоэластопласты (теп) – плавкие материалы, сочитающие в готовом виде ТП и резины, имеют несколько больший удельный вес , чем резины. В широком диапазоне температур изделия изТЭП обладают свойствами резины, т. е высокой эластичностью и удлинением при растяжении и небольшой остаточной деформации.ТЭПимеет меньшую плотность, чем ТП, более высокое сопротивление истиранию, большее сопротивление многократному изгибу,высокий коэффициент трения.. Эти свойства определяются трехмерной структурой структурой полимеров, которая деформируется за счет слабых физических связей или термически нестойких связей. Химический состав ТЭП определяется исходными полимерами , их соотношением и методом плимеризации.ТЭП относится в основном к лнейным блок- полимерам типа А-Б и т д

Где А – термопластическиеблоки, которые обладают высокой энергией когезии, выполняет роль узлов;

Б- эластичные блоки,которые слабо взаимодействуют между собой, образуя надмолекулярные структуры

ТЭП можно получить различные по одной технологии.ТЭП обладает хорошей адгезией к обувным клеям.

Для литья ТЭП применяется метод литье под давлением – когда литьевой материал прогревается и размягчается до вязкотекучего состояния и при небольшом давлении впрыскивается в прессформу, где ,охолождаясь, переходит в высокоэластичное состояние и приобретает форму и размеры оснастки.

Технологический процесс литья под давлением производится с помощью литьевых машин.

Пресс-формы

Их конструкция зависит от назначения :для литья низа на обувь, литья отдельных деталей.

Пресс-форма состоит – двух полуматриц , пуансона(определяет ходовую поверхность подошвы) и крышки(опрделяет внутреннюю поверхность). Роль крышки в пресс- форме для литья низа обуви выполняет след колодки с затянутой обувью. Колодки применяются металлические(часть прессового узла), пластмассовые. Большое значение ля оптимального хода процесса литья имеет значение наличие литниковых каналов, каналов поступления воды в литформу для охолождения,отверстий для отводагазов и воздуха.

По способу совмещению матрицы и пуансона выделяют

-литформы закрытого типа(совмещаются без зазоров, нет расхода материала)

- литформы открытого типа(пуансон и матрица совмещается с зазором0,2-0,4мм )

Операции

Перед приливом низа низ область затяжной кромки необходимо подготовить.В зависимости от применяемого материала производится взъерашивание , химическая чистка- протирается поверхность активными веществами- ацетоном , этилацетатом. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взьерашивание, а зетем двух или однократное нанесение клея, с подсушкой клеевой пленки. Для верха из велюра и текстильных материалов взъерашивание зк не производится , а лишь наносится клей.

На литьевой машине имеется 6 рабочих зон,в 3 из которых находятся исполнители

1зона – 1-2 секции -1 исполнитель – надевает заготовку на полуфобрикат

2зона -3-4 секции- 1 исполнитель- выполняет простилание следа,вставляет вкладыш и переворачивает полуфабрикат

3зона – 5секция- приведние литформ в рабочее положение

4зона - 6секция – впрыск литьевой композиции

5зона – 7-8секция –происходит формирование и охолождение отлитого низа и открытие литформ

6зона – удаление литников, чистка литформ.

Как определяется показатель пористости, на какие свойства он косвенно влияет. Какими технологическими процессами производства кож можно изменить пористость.

Особенностью кожи является значительная пористость. Поры имеют различную величину, форму и расположение. Поры кожи имеют диаметры от тысячных долей микрометрадо десятых долей миллиметра. Наибольший объем имеют мелкие поры. Различают замкнутые пары, не имеющие сообщения с внешним пространством; тупиковые, сообщающиеся с внешней средой одним отверстием;сквозные, сообщающиеся с внешней средой двумя выходными отверстиями. Важной особенностью структуры кожи является наличие связи между отдельными порамию

От пористости и толщины кожи зависит воздухо-, паро-, и водопроницаемость. Кожа характеризуется большой способностью поглощать пары воды из окружающего воздуха. Гигроскопичность кожи объясняется высокой гидрофильности коллагеновых волокн и пористостью. Кожи таннидного дубления обладают меньшей гигроскопичностью, чем кожи хромового дубления. При погружении в воду кожа намокает. Намокание идет в основном в результате капиллярного поглощения воды и частично поглощения ее плотным веществом кожи. Намокаемость и влагоемкость зависят от пористости кожи, метода крепления и т д. намокаемость кож хромового дубления на 20-30%больше, чем намокаемость кож таннидного и хромтаннидного дубления.

Большая пористость кожи, наличие пор разного диаметра,достаточное количество сквозных пор, их взаимосвязь определяет гигиенические свойства кожи пособность пропускать пары воды, воздух, капельную влагу от бахтормянной стороны к лицевой.

По плотности материалы делятся на непористые(монолитные) и пористые.для пористых материалов различают истинный и кажущийся удельный вес.

Истинным удельным весом называют отношение массы материала к объему его плотного вещества, т е без объема пор. Истинный удельный вес материалов определяют, используя жидкости, смачивающие их, но не вызывающие набухания. При этом условии жидкость заполняет открытые поры материала. В качестве жидкости для определения истинной плотности кож применяют керосин. Образец кожи массой m помещают в сосуд с керосином.разница объемов с образцом и без него дает истинный Vист.

γист=q/ Vист(г/см³)

Кажущимся удельным весом назввают отношение массы образца к его полному объему, включая объем пор. Кажущийся объем Vкаж образца массой m определяют погружением его в волюметр с ртутью. Ртуть не проникает в поры образца, п.э. разница объемов ртути до и после погружения образца дает объем образца с порами. Кажущийся удельный вес рассчитывают γкаж=q/ Vкаж(г/см³)

кажущийся удельный вес всегда ниже истинного, а кажущийся объем- больше истинного объема Vкаж>V ист, γкаж< γист

Знание кажущегося и истинного удельного веса материала позволяет рассчитать его пористость П=(Vкаж- V ист)100/Vкаж (%), т.к Vкаж- V ист=Vпор, следовательно

П=Vпор100/Vкаж(%)

Влагоемкость – количество влаги, установившееся в образце после намокания в течение двух часов. W = ((q2 - q0) / q0) * 100%

q2 – вес мокрого образца (после намокания в течение двух часов);

q0 – вес абсолютно-сухого образца. q0 = (q1(100 – w)) / 100

w – влажность образца в воздушно-сухом состоянии.

Влагоемкость зависит от объема крупных капилляров и пор материала, т.е. от их диаметра и их количества, а также от гидрофильности материала.

Намокаемость – способность материала впитывать воду в течение двух часов. Намокаемость обеспечивает гигиенические свойства (потовпитываемость) и поэтому является желательной. Н = ((q2 – q1) / q1) * 100%

q1 – вес воздушно-сухого образца (воздушно-сухое состояние - это состояние образца при нормальных условиях).

Намокаемость зависит от плотности волокнистого строения кожи, гидрофильности и системы пор. W > Н W = Н, когда они = 0, а это тогда, когда материалы гидрофобны.

Гигроскопичность – способность материала впитывать влагу из воздуха. Гигроскопичность определяют в % по увеличению массы образца, выдержанного при относительной влажности воздуха 100% в течение 16ч. при t = 20С, отнесенной к его первоначальной массе:Г = ((q2 – q1) / q1) * 100%q1 – вес образца до увлажнения; q2 – вес увлажненного материала. Гигроскопичность зависит от наличия пор в структуре материала и от степени гидрофильности.

Работа деталей верха обуви

Наружные детали верха обуви относительно их расположения на стопе делятся на ответственные и менее ответственные. К первым относятся детали закрывающие переднюю часть стопы от кончиков пальцев до начала плюсны. Ко второй – детали, закрывающие плюсну, пятку и голень.

Ответственные детали:

Носок – является наиболее выступающей частью, поэтому он должен иметь и долго сохранять красивый внешний вид. Так как носок воспринимает наибольшее внешнее воздействие, оставляющее загрязнение здиры, материал из которого он будет изготавливаться должен иметь стойкую к внешним воздействиям поверхность, хорошо очищаться от грязи.

Союзка. При изгибании стопы на материале образуются складки перпендикулярные продольной линии стопы. Высота этих складок зависит от толщины и жесткости и конструкции обуви. Многократные изгибы на материале приводят к появлению на первом этапе мелких складок и как следствие разрушение материала. Рациональным будет материал, который выдерживает 1,5 млн. изгибов. Область появления складок на союзке находится в пределах 0,62-0,68 длины стопы.

Стопа плотно охватывается обувью, она оказывает давление на материал верха обуви. Если бы сопротивление материала верха обуви растяжению было мало, стопа распрямилась полностью, верх потерял приданную форму в процессе формования на колодке. Но так как материал верха обладает определенной жесткостью, то его удлинение в поперечном направлении под действием стопы будет меньше, поэтому как правило в обычном состоянии стопа находиться в несколько сжатом состоянии. В зависимости от сопротивления материалов к растяжению стопа распрямляется (увеличивается в обхвате) больше или меньше, поэтому обувь из жестких материалов стараются делать больше стопы. Материалы, обладающие относительным удлинением при многократных воздействиях стопы значительно вытягиваются, поэтому их укрепляют межподкладкой и подкладкой.

Берцы, голенище сапог – к ним предъявляются менее жесткие требования, так как эти детали совершают меньшую работу и частично работают на повторное растяжение в диагональном направлении. Чем больше жесткость подошвы, тем больше сила воздействия стопы на берцы. На берцах и голенищах, подвергающимся повторным изгибам, появляются складки. Так как эти изгибы невелики, а обувь может неплотно облегать ногу, могут появляться крупные складки, которые не распрямляются. Так крупные складки с внутренних сторон голенища могут вызывать истирание вследствие трения голенища о складки, поэтому в этой части обуви материал должен обладать способностью к упругим продольным изгибам и небольшой жесткостью, чтобы образовавщиеся вкладки были более мелкими.

Внутренние детали – это детали непосредственно соприкасающиеся с телом человека. Подкладка подвергается тем же воздействиям (изгиб и растяжение), что и наружные детали, поэтому при выборе материалов на наружные и внутренние детали их рассматривают как систему, выполняющую одинаковую работу. Так как стопа непосредственно контактирует с подкладкой, она подвергается истиранию от трения. Истиранию подвергаются пятка, область мизинца, открытые участки обуви, так как эти края плотно прилегают к стопе. Верхние края имеют возможность двигаться по стопе в процессе носки, что также вызывает истирание, поэтому подкладка для этих участков делается из натуральной или искусственной кожи. Допускается обработка верхнего канта в выворотку или окантовкой.

Промежуточные детали – межподкладка, задник, подносок.

В качестве межподкладки можно применять бязи, нетканые материалы, трикотажные полотна без термопокрытия или с нанесением предварительно термопластичного клея. Работает на изгиб и растяжение. Межподкладка укрепляет верх, воспринимая на себя часть растягивающей нагрузки.

В процессе ходьбы в обуви при изгибании стопы в плюснефаланговом сочленении, пятка отделяется от стельки и движется вверх, опережая движение пяточной части. При этом поверхность задника деформируется и истирается, истирается по этим же причинам подкладка пяточной части обуви. Если задник спроектирован непрвильно или малой жесткости, происходит изгиб задника по стелечному ребру и его оседание. Задник целесообразно делать из упругого материала, который хорошо востанавливает свою исходную форму. Что касается гигиенических свойств, то к ним не предъявляются высокие требования, т к стопа движется около задника и происходит достаточно большой обмен воздухом – эффект выхлопа. Однако задник должен впитывать влагу.

Наилучшим материалом для задника является натуральная кожа, но этот материал дорогостоящий, а кожанные задники трудоемки в производстве. Применяются для сапог из юфти.

Гранитолевые задники не оседают и обеспечивают высокую формоустойчивость, одноко требуют органических растворителей.

Кожкартонные задники обладают низкой формоустойчивостью.

Термопластические имеют минимальную толщину, сохраняют форму в процессе носки.

Подносок применяется для придания формы носочной части обуви и защиты стопы от внешних механических воздействий. Требования к ним минимальная толщина , чтобы не искажала форму,достаточная жесткость и упругость, чтобы сохранять форму и защищать. Основное назначение подноска – уменьшить область возможного изгибания

Производство обуви из формованных узлов. Сущность. Оборудование. Режимы. Область применения.

Формование заготовки верха осуществляется не на колодках, а на пуансонах. Когда происходит формование на пуансонах, то здесь решается задача – придание объёмной формы заготовке и фиксация формы верха обуви. Для формования узлами разработано специализированное оборудование – ФНП-З-1-0 (для придания заготовке объёмной формы колодки при воздействии пуансонов различной конструкции). Это оборудование ориентировано на определённый метод крепления низа. В зависимости от метода крепления затяжная кромка получается различного вида. Например, при сандальном методе крепления она отгибается наружу, при литьевом она вертикальная.

1 – пяточный пуансон; 2 – носочно-пучковый пуансон; 3 – пластина по форме пяточной части; 4 – верхняя пластина; 5 – нижняя пластина; 6 – гибкая обжимная форма. Процесс: в заготовку вставляется подносок и задник. Затем заготовка увлажняется одним из способов (жидкостью или паром) и одевается на машину ФНП-З-1-0. Пяточная часть устанавливается на пяточный пуансон.; пластины надвигаются на пуансон. Верхнюю часть заготовки вводят в клещи продольной вытяжки. Всё надвигается и пяточная часть полностью зажимается. Тпуансона = 80-90С; время выдержки = 1,5-2 мин. Происходит склеивание задника с подкладкой и верхом. Верху придаётся форма пуансона, а кромке заготовки придаётся определённая конфигурация. Происходит контактная сушка (наиболее оптимальный вид). Работает один рабочий. На этой же машине: верхняя и нижняя пластины (4 и 5) зажимают ЗК и надвигаются на колодку – пуансоны поднимаются вверх. Штыри служат для ориентации вложенной союзки на пластины. Т пуансона носочной части = 80-130С; время выдержки = 1,5-2 мин. По этому методу формуют каркас.

Современные способы основной сушки обуви. Оборудование. Режимы. Область применения.

Способы основной сушки обуви:

1) конвективная (классическая);

2) контактная;

3) инфракрасными лучами или радиационная;

4) токами высокой частоты;

5) комбинированная (радиационно-конвективная, вакуумно-радиационная, вакуумно-контактная).

КОНВЕКТИВНАЯ. Редко применяется, но зато имеет широкое распространение для клеевых плёнок, лаков, красок. Используется горячий воздух. Особенностью массообмена при конвективной сушке является соприкосновение горячего воздуха с поверхностью высушиваемого полуфабриката. Т = 50-55С; влажность = 40-50%.

Если не вызвать изменение температурного градиента, то в материале останется влага. Для изменения направления в сушильных камерах предусматриваются зоны нагрева и охлаждения. Вначале идёт нагрев, затем – охлаждение. Продолжается интенсивный процесс испарения. В результате если не изменить градиент, то температура подноска и задника получается выше. Время сушки зависит от уровня начальной влажности детали и толщины композиции. Кожа – 3ч. (лицевые кожи); 12 ч. (юфть).Чем толще, тем больше часов.

КОНТАКТНАЯ. Предусматривает соприкосновение высушиваемой композиции (подкладка) с горячей поверхностью пуансона или колодок. Т = 75-85С (пяточная часть); Т = 50-110С (носочная часть). Возникают градиенты температуры и влажности, направленные одинаково. Время = 1,5-2 мин. На этом способе базируется предварительная технология формования.

ИНФРАКРАСНЫМИ ЛУЧАМИ. Подвод энергии к полуфабрикату осуществляется посредством электромагнитных колебаний инфракрасного диапазона спектра. Энергия, передающаяся материалу, не только переходит в теплоту, но она и разрушает связи молекул влаги с облучаемыми поверхностями. Особенным свойством лучей инфракрасной части спектра является их способность проникать вглубь высушиваемого материала (композиции) – идёт прогревание изнутри. Полуфабрикат помещают в камеру (источник тепла – тены) с инфракрасным излучением. Учитывая, что инфракрасные лучи обладают высокой проникающей способностью, вызывается прогрев полуфабриката изнутри. Ослабление связи молекул воды со структурой материала вызывает значительно более быстрое снижение напряжений – повышается формоустойчивость обуви. Основной недостаток такой сушки – зависимость прогрева материала от цвета поверхности композиции, угла падения луча на поверхность полуфабриката, от расстояния от источника излучения до поверхности полуфабриката. Учитывая сложную поверхность колодки, были случаи локального перегрева. Основное преимущество – быстрый процесс нагрева. Этот способ нашёл применение в комбинированной сушке обуви.

СУШКА ТВЧ. Этот метод основывается на выделении тепла по всей поверхности материала при действии на него тока высокой частоты. Прогрев материала возникает из-за многократной ориентации полярных молекул материала по направлению изменения поля. В камере создаётся вакуум, выкачивается воздух. Будет происходить движение молекул по направлению к полю. Молекулы непрерывно поворачиваются внутри структуры высушиваемого материала. Это сопровождается трением между молекулами. Происходит прогрев структуры изнутри высушиваемой композиции. Энергия электрического поля переходит в тепловую. Недостаток – вредное воздействие на организм человека.

КОМБИНИРОВАННАЯ. 1. Радиационно-конвективная (ПРКС-О, АРКС-О). Используются тены и обдувание. Сушка – 20-40 мин. (в зависимости от толщины композиции). Т = 50-60С, давление нормальное. Широко применяется. 2. Вакуумно – рад. Отличается принципиально. Время сушки – 4-6мин. Эти камеры представляют собой радиационный прогрев полуфабриката и вакуумирование окружающей среды п/фабриката в камере. Эти камеры состоят из двух частей – загрузки и сушки. Включают камеру. Она разворачивается на 180. Транспортируется крышка вакуумирования, включаются насосы вакуумирования. Для основной сушки обуви, пакет которой состоит из стандартных материалов, выс-ся в режиме: Т = 160С; Р = 2,1-2,6Па (разряжение); время = 4-6мин. 2 процесса: 1.наличие разряженной среды интенсифицирует массообмен, т.е. испарение. 2. внутренний массообмен с помощью инфракрасных лучей порождает большой градиент температуры, что в последующем вызывает испарение. Отсутствие воздушной среды не вызывает нагревание поверхности материала, что предотвращает деструкцию кожи.

Разработать технологию подготовки следа и литья низа из ПВХ-пластиката. Характеристика литьевой композиции. Перечень операций, оборудование, технологические нормативы.

ПВХ отличается высокой технологичностью при обработке, но по ряду свойств этот материал нельзя считать оптимальным для литья низа. Темп. стекления = -20С. При нулевой темп. приобретается повышенная жёсткость. Твёрдость – более 80ед. ПВХ получается полимеризацией ВХ: (СН2=СНСl)n=>СН2-СН (Cl)-СН2-СН (Cl)- Исходный состав – аморфный белый При прогреве с Т>100С полимер меняет окраску (бел.-жёлт.-оран.-чёрн.-красн.-коричн.). При этом – выделение хлористого водорода. Вводят пластификаторы для повышения изгибной жёсткости. Пластификаторы: сложные эфиры (дибутилфтолат). Для повышения темп.термостабильности в ПВХ вводят стабилизаторы. Эти в-ва способствуют увеличению температуры термодеструкции. Фосфаты и карбонаты – хорошие стабилизаторы. Стабилизаторы: соли жирных кислот. Наполнители: повышают Ктр и удешевляют стоимость лит.композиции. Порообразователи: аминосоединения «Порофор» марки ЧХЗ. Красители: TiO2, лак оранж.

Сборка заготовок производится по обычной технологии. Более жёсткие требования предъявляются лишь к соответствию толщины деталей и их линейных размеров заданным значениям (принятым при проектировании пресс-форм), а также равномерности толщины по площади. С этой целью кожаные детали верха выравниваются по толщине. Этим впоследствии, при закрытии пресс-формы для литья, обеспечивается наличие плотного контакта верха обуви с гранями матрицы, что в свою очередь предупреждает возникновение выпрессовок. При сборке заготовки также желательно иметь минимальное количество швов в области ЗК; применять швы, обеспечивающие наименьшую толщину; придать заготовке объёмную форму. При формовании верха обуви на колодке применяют три метода: внутренне формование с помощью раздвижных колодок, обычный затяжной метод и шнуровая затяжка. При первом используется втачная текстильная стелька. Такой метод пригоден для комнатной, а также лёгкой обуви спортивного стиля с верхом из материалов, не требующих взъерошивания перед креплением низа в процессе литья (текстильные материалы, велюр, нубук). При затяжном методе формования особое внимание должно уделяться точности соответствия стельки следу колодки и заданной её толщине. Как правило, применяется предварительное формование стельки для обеспечения точного её соответствия следу колодки по кривизне. ЗК должна плотно по всему контуру прилегать к стельке. Для клеевой затяжки рекомендуется использовать клеи-расплавы с высокой температурой плавления, В некоторых случаях целесообразно дополнительное механическое крепление ЗК к стельке скобами, а также формование следа сжатием при повышенной температуре. Затяжка с помощью шнурка, так же как и внутренне формование, обычно производится для обуви лёгких видов с верхом из материалов, не требующих взъерошивания. Эффективность метода заключается в том, что затяжка осуществляется непосредственно на металлических колодках литьевой машины и таким образом отпадает необходимость в затяжных колодках.

Подготовка следа затянутой на колодку обуви к креплению низа в процессе литья зависит от метода формования верха обуви на колодке и от материала верха. Для обуви внутреннего формования или шнуровой затяжки с текстильным верхом подготовка следа не проводится. Для обуви из натуральной кожи типа велюра, нубука на край верха в местах последующего крепления низа, который может быть с бортиком различной высоты, наносится клей по обычной технологии. Для затяжного метода формования подготовка следа также зависит от материала верха. Для обуви из кож с естественной лицевой поверхностью применяется взъерошивание и затем двух- или однократное нанесение клея (лучше всего ПУ), с подсушкой клеевой плёнки. Для верха обуви из велюра (иногда и нубука) и текстильных материалов взъерошивание ЗК не проводится и лишь наносится клей. Для некоторых ИК и СК в зависимости от степени их сродства с материалом литьевого низа взъерошивание иногда тоже может не проводиться – однократно наносится тонкий слой клея. При снятии обуви с затяжных колодок и надевании на металлические колодки литьевой машины одновременно прикрепляются промежуточные детали – простилка, геленок, вкладыш каблука. После открытия пресс-формы и поворота обуви с колодкой в верхнее положение проводится чистка пресс-формы и контроль качества литья. Затем обувь снимается с колодки и дальнейшая обработка (отделка, упаковка) производятся традиционными методами вне литьевой машины. Оборудование: концерн «Беллитмаш» мод. Б1/2, Л2/6; «Десма» 513-518, 604-608, 701,702, 732-761; 2 шнековых узла: 512, 514, 552, 703, 704. На них отливают 2 лит.композиции; 2-ухпозиционные «Union» U-70, U-72; машины с системой «пароматик» (для пористокого низа) – «Десма» - 781, 782, 732, 863 или U-77.

Какими основными гигиеническими свойствами должны обладать внутренние детали верха обуви? Какими показателями они оцениваются и от чего зависят?

Для оценки гигиенических свойств внутренних деталей верха применяются те же показатели, что и для наружных. Основные требования: 1. хорошая паропроницаемость, которая зависит от структуры материала (диаметра и количества пор) и от лицевого покрытия материала (например, НК с акриловым покрытием имеет паропроницаемость в 2-3 раза выше, чем с казеиновым, а с нитропокрытием – в 3-5 раз хуже казеинового). 2. влагопоглощение. Особенно этот показатель важен при разработке ИК. НК по влагопоглощению = 8-10мг/см2*час. СК на нетканой основе = 0,8-1,5мг/см2*час. 3. намокаемость. У иск. замши – 50%; ИК = 150%. Влажность внутри обувного пространства не должна превышать 90%. Однако к материалам подкладки предъявляются более высокие требования, чем к верху, т.к. они непосредственно контактируют со стопой. Если в качестве материала подкладки использовать кожу с нитропокрытием или ИК с низкими гигиеническими свойствами, то можно свести на «нет» все плюсы материалов верха. Поэтому лучший материал подкладки – НК без отделки. Рекомендуется в обуви с верхом из ИК вместо текстильной подкладки применять НК. В этом случае значительно улучшаются влагообменные свойства обуви. Таким образом, значительное внимание должно уделяться гигиеническим свойствам, т.к. от этого зависит внутренний микроклимат обуви, а значит и нормальное функционирование стопы. Основное требование к гигиене – предупредить конденсацию жидкости пота на внутренней поверхности обуви. Подкладка напротяжении всей носки должна оставаться сухой. Пути решения этой задачи: 1. обувь должна быть снабжена вкладной стелькой, которую можно доставать и сушить, заменять. Материал вкладной стельки должен обладать хорошей влагоёмкостью и влагопоглощением. Если обувь не высохла, она будет меньше поглощать влаги на следующий день, которая будет накапливаться внутри обуви. Известно, что для полного высушивания требуется 2 суток. Поэтому надо либо менять вкладную стельку, либо обувь. 2. превратить все внутренние и промежуточные детали в носители поглощения влаги. 3. создавать клеи, которые не препятствуют прохождению влаги, а клеевое покрытие наносить на материал в виде сетки или точек. 4. создание материалов и покрытий, которые обладают хорошими влагообменными свойствами.

Почему для каждого отдельного региона должен быть построен свой размерный ассортимент? Что является основой построения размерных и полнотных ассортиментов? В чем отличие торговых и производственных размерных ассортиментов?

При массовом производстве обуви важно не только изготовлять обувь правильных формы и размеров, но и выпускать отдельные типоразмеры в количестве, потребном для населения. Известно, что люди имеют стопы с различными размерами по длине и ширине, поэтому носят обувь разных размеров и полнот. Численное соотношение обуви различных размеров и полнот называется размерным ассортиментом, в котором фиксируется относительное (в процентах) количество обуви различных размеров и полнот. Размерный ассортимент, рассчитанный на 100 пар, принято называть торговым размерным ассортиментом. Крупные обувные фабрики обычно производят обувь одного и того же артикула для нескольких районов, которые могут иметь различные торговые ассортименты. Поэтому производственный размерный ассортимент фабрики складывается из всех торговых размерных ассортиментов, по которым комплектуется обувь для определённых районов, с учётом удельного значения количества обуви, предназначенной для каждого из них. В основу метода построения размерного ассортимента обуви положена закономерность распределения стоп по длине, выражаемая законом нормального распределения. При расчете ассортимента обуви по полнотам вначале находят распределение типичных стоп по длине. Затем каждую подсчитанную численность подразделяют на численности по обхвату (дополнительные типы). Смежные размеры обуви по длине различаются на 5мм. Смежные полноты – на 8мм. по обхвату в пучках (полноты всего три). Для каждого отдельного региона должен быть построен свой размерный ассортимент, так как длины стоп по регионам различны и средний размер в итоге получится разным. Это возможно из-за различных климатических условий, физиологических особенностей, присущих жителям того или иного региона.

Влияние физико-механических свойств НК на величину отходов при раскрое.

На неоднородность свойств кож влияет:

1 Неоднородность структуры кож по площади в связи с функциональными особенностями,

2 порода, пол, возраст животного, климатические условия, условия содержания и кормления, условия консервирования сырья, технология выработки кож.

Для деталей верха обуви предъявляется комплекс требований, которые предъявляют технологические и эксплутационные требования. Часто эти требования не имеют количественных характеристик, а реализуются косвенно в виде указаний. В деталях верха обуви имеет место разделение на зоны различной по интенсивности и величине воздействия деформации материала.

1 прочность связана с плотностью ; 2 деформация при разрыве (10 МПа)

В зависимости от интенсивности воздействия на детали верха, наружные детали верха делятся: ответственные(носок, союзка, ЗНР,ЧПР), менее ответственные. Ответственные детали выкраиваются из чепрачной части. В кожах для верха большая неоднородность по показателям деформации при растяжении. Распределение удлинений по площади кожи имеет определённые закономерности, которые обусловлены природными особенностями структуры различных участках шкуры и особенностями выработки кож по определённому методу.

Коэф. неравномерности удлинения: , если К>1,1, то структура ориентирована вдоль хрептовой линии. Если К<1.1, то кожа с поперечной ориентацией. Ориентация менее ответственных дет. по направления наим. тягучести. Если неучитывать с-ва кожи то возникают дефекты: 1. различная длина дет в паре, 2. перекос, 3. искожение заднего шва, 3. искожение спроектированной формы.

Одноименные наружные детали верха в паре обуви должны быть одинаковыми по размерам, толщине, плотности, иметь ровную, одинаковую и прочную окраску и мерею

Перечислить способы формования верха обуви и назвать критерии, по которым выбирается способ формования. Примеры.

Назначение формования заготовки – придать заготовке пространственную форму колодки; симметричное расположение заготовки на поверхности колодки; соединение с осн.стелькой по периметру; создание внутренних размеров и внешней формы. Критерии выбора: 1. Конструкция заготовки-состояние з.к. и материал для обуви. 2.Назначение обуви: для модельной- обтяжн-зат. метод формования парал-послед. х-ра обработки. для повседневной- в зависимости от метода крепления, от качества обуви., домашняя- однопроцесный нар. и внутренний. Все способы формования делятся на признаки: По виду деформации:- формование растяжением;- изгибанием;- сжатием. По способу обработки:- параллельный- последовательный- параллельно – последоват. По характеру приложения формующих усилий:- внешний; -внутренний;- комбинированный.

Формование растяжением: способность кожи к растяжению характеризуют показателем относительного удлинения в процентах при условном напряжении.

Исследованиями установлено, что кривые растяжением .

Коэффициент удлинения системы материалов определяют по следующим уравнения:

при параллельном соединении , при последовательном соединении , где А₁и А₂- коэффициенты удлинения каждого материала;

и - показатели степени кривых растяжения каждого материала; , где , - длина образцов испытываемых материалов.

При растяжении материала в продольном направлении он сокращается в поперечном направлении.

Параллельный характер обработки: формование выполняется за 1 прием, т.е. сразу по всему периметру.

Последовательный характер обработки: когда постепенно происходит выполнение операции по формованию. Сначала производиться обтяжка заготовки на машине ОМ6Н( основная продольная деформация заготовки, симметричное расположение заготовки на колодки, плотное прилегание заготовки и поверхности колодки от носочной до пяточной части), затем выполняют затяжку носка ( АСГ-26-0), затем пяточной части (02146Р2) и затяжку геленочной части

Параллельно-последовательный характер: когда 1-ые 2-операции,оптяжку и затяжку носочно-пучковой части выполняет 1 рабочий на машине ЧИРИМ К100 на клей.

Внешний способ :

Примером м/б обтяжно-затяжный способ, однопроцессный внешний.

Однопроцессный внешний- для заготовок простпанственной конструкции с пристроченным рантом по всему периметру, кроме пяточной части при помощи пластин, скоб шнуром. Для Производства детской , домашней, дошкольной обуви. Достоинство- не требует высококвалифицированных рабочих, не требует больших площадей, обувь обладает невысокой формоустойчивостью, поэтому производят предварительное формование деталей и узлов заготовки.

Однопроцессный внутренний - заготовка объёмной конструкции. Формование осуществляется на раздвижных колодках, на сочлененных колодках, на раздвижных пуансонах. Используются ИК и СК. Это связано с однородностью свойств( по толщине, по деформационным и прочностным показателям). Для домашней, спортивной обуви. втачная стелька должна иметь меньшую деформацию, чем верх. Материал д/б прочным, упругим и плотным(кирза, подкладочная кожа дублированная с тканью).Линия В2S14, LYM Ринальди на раздвижных пуансонах(tпят.ч.=80-90⁰, tнос.ч.=120-130⁰, время- 1,5-2 мин.). Простота реализации, низкая трудоёмкость, низкая материалоёмкость ,т.к. нет припуска под ЗК, не надо больших площадей. Недостаток- низкая формоустойчивость.

Комбинированный используется на пуансонах, решается задача придания заготовке объёмной формы, фиксация формы верха(Маш. ФНПЗ-1-0). Для производства мужской об. Рантово, рантово- клеевого метода крепления, сандального метода крепления, для литьевой обуви. Тнос.ч.=80-130⁰, время 1,5-2мин.

Разработать технологию подготовки следа и литья полиуретанового низа. Характеристика литьевой композиции.

Сущность: в один приём, на одном оборудовании осуществляется синтез каучука, формирование низа и прикрепления его к ЗК эффективность повышается за счет применения дешевых пластмасс. Колодок (пластмассовые) и упрощен этап подготовки следа полуфабриката к литью низа.Третья группа литья сокращается вследствие исключения клеевой прослойки между низом и заготовкой. ПУ композиция обладает высокой реакционной способностью и поэтому надежное крепление низа осуществляется.

Подготовка литьевой композиции.

Основным ингредиентом выступает гликоль содержащий полимерные вещества: диолы и полиэфиры. Чаще используют полиэтилен гликоль и поли пропилен гликоль. сложные эфиры имеют группировку: полиэтиленгликоль адипинат. При использовании сложных полиэфиров доказано что получается более прочные и материало устойчивые ПУ.

Вторым ингредиентом является: полизоционат ароматический: дифинил метандиизоционат.

Третьим ингредиентом: вещество увеличивующее скорость реакции –катализатор(амино содержащие вещества и олово содержащие вещества). триэтилендиамин .

Порорегуляторы обеспечивают равномерное распределение СО₂по объёму лит форм. В качестве порорегуляторов выступает ПАВ- снижает поверхностное натяжение на границе двух сред и создает условие для равномерного распределения газа(диметил полисилаксан).

Для улучшения технологических и эксплутационных свойств водит удлинители цепи, эмульгаторы, красящие пасты, пластификаторы. В качестве удлинителей цепи-Бутан диол. Оно способно реагировать с концевыми изоционатными группами ПУ, увеличивает длину цепи сшиваясь.

Целью повышения стабильности ПУ литьев. композиций – в нее вводят эмульгаторы, в завис. от состава компонента А. Можно применять красящие пасты на основе дисперсных красителей д/б Определённая подготовка литьевой композиции в качестве трех компонентов: полиэфир, полиизационат, активатор.

Подготовка композиции осуществляется перемешиванием и подогревом. Срок хранения не более 6 месяцев. Приходят в бочках. Необходимо определить нет ли сгустков, расслоения; смотрят – прозрачна ли композиция; могут прогреть компонент. Состав литьевой композиции заключается в получении активатора: в емкость заливают некоторое количество цепи, перемешиванием добавляют катализатор порообразователь, порорегулятор, эмульгатор. Полиэфир добавляют в соотношении 1:6. перемешивают около часа и доводят температуру до 40-60^о-компонент А. Компонент Б –пред полимер. Приходит готовый. Его необходимо лишь прогреть до температуры 40-60^о. Третий компонент –красящая паста. Кроме этих веществ используют другие химические вещества – разделительная смазка которая наносится на рабочую поверхность литформы. Это исключает взаимосвязь литьевой композиции с этой поверхностью, обеспечивает лёгкое изъятие отлитого изделия. В качестве смазки используют силикон или эмульсии силиконовых масел (пура 624). Применяют вещества для очистки литформ –хлористый метилен, ну а далее проводятся пробы на пенный стаканчик (происходит синтез и поднятие композиции). Фиксируют время: начало синтеза- старт (5-7 секунд); отлип –исчезновения липкости (25-30с.); время до прекращения пенообразования – подъем пены (40-45с.); отщип до достижения прочность(60-65с.). Все формирование должно произойти в течении 3,5 минуты.

Какие технологические требования предъявляет процесс формования к материалам для верха обуви? Какими показателями оцениваются эти требования? Чем отличается с т. зр. формования свойства НК, СК и ИК для верха обуви ?

Для процесса формования важным явл. формовочные свойства материалов, т. е. способность получения пространственной формы и её последующего сохранения. Формование производится растяжением, вытягиванием или давлением, обычно с изгибом деталей и действием температуры, поэтому к материалу предъявляются след. требования:

- в материале д.б. комплекс упругопластических свойств;

- материал должен выдерживать быстротечные режимы обработки;

- материал должен быть термостойким.

Для всех способов формования необходимо, чтобы материал обладал способностью формоваться без разрушения в таких размерах, как это требуется для достижения соответствующей формы. При этом деформация должна носить как упругий( для сохранения формы), так и пластический( для придания формы) характер. Волокнистые материалы, к кот. относятся кожа, ткани, текстильные материалы, обладают лучшими формовочными свойствами, чем неволокнистые. Это объясняется их структурой: материал представляет собой совокупность волокон и межволокнистого пространства( пустоты, поры и т.д.). При приложении определённой нагрузки происходит удлинение материала за счёт уменьшения межволоконного пространства, т.е. за счёт сближения волокон( остаточная деформация, т.к. после снятия нагрузки материал не возвращается в исходное состояние ( для придания и сохранения формы)). Если продолжать прикладывать нагрузку, то деформация будет происходить уже за счёт упругих свойств волокон, т.е. за счёт растяжения самих волокон( упругая деформация).

Т.обр., получаем сочетание деформаций, которое характеризуется величиной относ. удлинения ;

Еост- относит. удлинение при остаточной деформации;

Еупр- относительное удлинение при упругой деформации. Для НК Еост-40%, Еупр- 60%.Одним из важных показателей явл.

Формоустойчивость- свойство изделия сохранять приданную форму в процессе хранения и эксплуатации. На формоустойчивость влияют деформационные свойства материалов системы и кинетика процесса деформации. Чем больше и продолжительнее деформация материала, тем лучше формоуст. изделия из него, т.к. внутренние напряжения релаксируют а материал, имеющий высокую остаточную деформацию, при повторных нагружениях менее способен к ней. На остат. деформ. Системы материалов влияют влажнотепловые воздействия.

Рациональная деформация кож выше деформации пучковой части заготовки верха при формовании, даже при использовании кож малой тягучести. Подкладочные и межподкладочные материалы изменяют деформационные свойства кожи. Следовательно, для экономичного использования кож и обуви высокого качества необходимо подбирать для подкладки и межподкладки материалы, близкие по тягучести к коже для верха.

Основные размеры и форма дет.верха обуви.

Осн.размерами дет.об.явл.:

-высота берцев сандалей, ботинков; высота голенища полусапог, сапог; высота отрезной задинки, жёсткого задника, подноска; ширина берца ботинка, голенища полусапога, сапожка, сапога, полусапожка и сапожек с удлинёнными голенищами; длина крыла жёсткого задника, подноска и нормируемый припуск под ЗК в зависимости от метода крепления низа к верху.

Недостающие размеры, необх. для проектирования заготовки верха обуви, разрабатываются на основе антропометрических закономерностей работ стопы деталей обуви, с учётом современного направления моды.

Для определения высоты туфель сущ-т закономерность: Вт/пб= 0,15Nm+25.5

Высота задинки: Вз= 0,15Nm+12,5

При проектировании лодочки к расчётной высоте +3мм. Это делается с целью более плотного удержания на стопе, т.к.данная конструкция не имеет удерживающее устройство для закрепления обуви на стопе. Если конструкция с мягкой втачной стелькой( строчечно- клеевой), то высота уменьшается.

Туфли-обувь,кот.неполностью закрывает тыльную часть стопы и не имеет удерживающихприспособлений длязакрепления на стопе.

Конструкцию верха определяет форма колодки и её высота каблука. Однако при всем этом конструктор в первую очередь должен обращать внимание на её рациональность, а именно соответствие формы и размеров обуви её внутренним размерам, швы, соединяющие дет.верха не должны попадать в область мах изгиба стопы, в противном случаи они разрушаются до износа материала верха. Края деталей не должны попадать в область косточки наружной лодыжки, а высота туфель в область ахиллесова сухожилия. Глубина выреза союзки д/б, чтобы в готовой об.не были видны пальцы. Глубина в сторону пят.части д/б, чтобы не заходила высоко на подъём, т.к.затруднено будет снятие, одевание обуви, а край туфель будет вдавливаться в мягкие ткани стопы на подъёме и вызывать боль. Все параметры обуви определяются от длины стопы.

Полуботинки В малодетской об.не рекомендуется делать полуботинки с маленькой головкой берца, т.к.обувь будет плохо держаться на стопе, что не допустимо. Контуры и размеры союзки выполняются по тем же правилам, что и в туфлях.

Передний контур носка делается выпуклым в сторону пятки. Это связано с большими деформациями нос.части заготовки в процессе формования. После формования выпуклая линия носка будет иметь прямую линию.

Ботинки Расстояние верха края берца до лодышки д/б, чтобы он не попадал на косточку лодышки и не натирал в процессе носки.

Подносок. Подносок д/б спущен по верхнему краю на нет, чтобы обеспечить качество обуви. При невыполнении этой операции в готовой обуви после формования возникнет дефект вылегание подноска.Будет вызывать болезненные потёртости на стопе. Задник- промежуточная деталь верха обуви, кот. предназначена для придания ложа пятки, а в некоторой обуви и удерживание пятки (лодочка), и обеспечение формоустойчивости обуви.

Дефекты в ГО, возникающие при нарушении технологии выполнения операции «обтяжка заготовки»

1. Влагосодержание. Если мат. недостаточно увлажнен то м/д разрыв. Т. к. при увлажнении увел общая деформация и сниж. внутреннее напряжение.

2. Трение о заготовку. Нужно подготовить колодку.

3. Скорость растяжения материала. Т.к. мат. может не успеть релаксировать и произойдет разрыв.

4. Влияние с-в подкладки и межподкладки. Подкладка не должна сильно отличатся по с-вам.

5. Наличие поперечных швов. Шов может разорватся или поиз. оттяжка шва.

а)несимметричное расположение заготовки на колодке; б)изменение формы верха после снятия о-ви с колодки . Может происходить: -усадка- уменьш. в объеме. Чаще наблюдается в о-ви из СК , т.к. данные виды кож не обладают достаточной остаточной деформацией . – Увеличение объема – проявляется в случае , если в сист. остается большая величина деформации .

- коробление- местная усадка

-нависание заготовки над следом.

Эти дефекты можно избежать путем подбора однородной по деформ. св-вам сист. верха(подкладка+м/п) , путем регулировки узлов машин , путем гигротермич. обработки заготовки .

ти дефекты можно избежать путем подбора однородной по деформ. ия операции "

Охарактеризовать влияние влаги на изменение св-в обувных материалов. Назвать операции, качество к-рых зависит от увлажнения и назвать способы увлажнения для них .

Влага (для гидрофильных материалов ) приводит к ослаблению межцепного взаимодействия в стр-ре материала . Влага как бы вклинивае6тся между неплотностями стр-ры , увеличивая расст. м-у ними. Удаление влаги приводит к усадке. При этом восстанавливаются и образуются новые межцепные связи.

А)Перед процессом обтяжки и затяжки-1- увеличение деформационной способности материала . Это позволяет уменьшить припуски и уменьшить материалоемкость,

риск разрыва заготовки.

2-уменьш. усилие при деформации. След-но возникают меньшие внутренние напряжения , т.е.снижается вероятность разрыва .

Б) Фиксация формы-при увлажн. увелич. способность кожи к поперечному сокращению – достигается плотность прилегания загот. к колодке , ускоряются процессы релаксации .

В) Увлажняют дет. верха и низа перед механич. способами крепления – рантовый (рант, подошва, подложка ) , гвоздевой ( стелька) . Уменьш. сопротивление кожи прокалыванию .

Способы увлажнения:

-в жидкой фазе-при норм. давлении , при повышенном , в вакууме.

-сорбционный- увлажн. в паровозд. среде;-контактный – с исп-нием каней влагоносителя или паровлагоносителя

Требования , предъявляемые к обувным клеям. Классификация клеев.

Требования: а)д.образовывать эластичное соединение.; б) д. обеспечивать требуемый уровень прочности ; в)д. обладать стойкостью к многократным механич. воздействиям; г)не д. разрушаться под воздействием атмосферных явлений, пота и др. агрессивных сред ; д) д. обладать определенной вязкостью , чтобы получить тонкую пленку.; е) не д. обладать высокой темп. термоактивации ; ж) не д. б. токсичными пожароопасными

Классификация: А) происхождение клеющ. в-ва (животного- мездровый, козеиновый, растительного-на базе натурального каучука, синтетич-найритовый, ПУ.)

Б) агрегатное сост.(жидкое-растворы- наиритовый, ПУ, твердое- расплавы-полиамидный, аэрозоль) В)Вид растворителя (водные- вода , органич. растворит.)

Д) Назначение (ответствен., менее ответств., вспомогательн. кл. соед.). Ответственные- приклеивание подошв, затяжка, прикрепление каблуков только на клей, соед. наружных дет. заготовки К вспомогат: временное крепление дет., загибка, склеивание стелечных узлов. Менее ответственные: задники, подноски, простилка, основн. стелька.

4) Как определяется условный модуль упругости при растяжении и изгибе картонов

Eусл= σ / ε усл, σ = Р/F ; ε усл.=∆Lусл./Lраб.х100

При растяжении: σ = 0,4Р/F ;

ε усл.=∆Lусл./Lраб.х100

Eусл=0,4Р/ F/ ε усл*100

Eусл-усл. модуль упругости.

Жесткость: D= Eусл. Fср.

При изгибе : жесткость оценивается по макс. нагрузке при прогибе образца(10х50) Эти св-ва возможно изменить , изменяя вид волокна. Для придания эластичн. добавляют кожевен. сырье Для п/ст и геленков- примен. сульфированная целлюлоза.

Изменение жесткости – изменение пропитки (для увелич. жестк. больше канифоли, чем битума ) Можно изменить, изменяя способ производства- получение картонов односл. или многослойного отлива

Факторы , влиящие на материалоемк. конструкции .

-- Экономия мат. на 1% приведет к значительной экономии в целом.

-- Одни и теже дет. м/б из различных материалов. Н: вместо стельки из НК поставить картон и др.

1 степень закрытости верха обуви ноги человека и размер о-ви;

2 .площадь деталей с припусками;

3 степень укладываемости шаблонов

4 Наиб. влияние на площадь оказыв. влияние припуски на обработку, на швы, на ЗК. Изменение ширина ЗК на 1мм приведет к увеличению площади на 0,9%

5. Небольшое влияние- толщина осн.стельки и промежут. деталей. Увеличение толщины этих дет. на 1мм приведет к увелич. ЗК на 1-1,5мм.

6. Изменение удлинения материала при разрыве. Это приводит к уменьшению ЗК

7. Конструкция, кол-во деталей. Переход к целым дет дает экономию мат. на припусках на швы. Но при этом уменьшится использование материала. Поэт необходимо комплексное решение.

Укладываемость , , , где Р- % использ кож., N-норма расхода. W-фактор площади (А/а)

Для расчета экономичности модели:

Перечислить технологические факторы , влиящие на прочность и качество ниточных швов и назвать дефекты , возникающ. от этого нарушения

1) Конструкция иглы- для каждого материала подбирается определенный вид иглы. Также иглы подбираются взависимости от толщины и плотности скрепляемых материалов. (чем толще матер. тем больше номер иглы- из-за большого трения ) – это может привести к пропуску стежков.По форме острия- овальная, левая, правая, поперечная, треугольная, ромбическая, поперечная. Вначале подбирается игла, а потом нить.

2.) Прочность ниток – чем ниже номер, тем прочнее нить . Применяют нити из натур и иск. матер. капроновые, лавсановые, комбинированные, полиэстовые. Чем ниже номер, тем прочнее нить.

3. Шаг стежка. оптимальным для юфти явл=2-3,5 ст. на 1см, для НК=5-6 ст. на 1 см., для ИК=4-5ст. на 1см.

4.Кол-во строчек- прменение двухрядн. строчки увелич. прочность по сравнению с однорядной на 70%

5.Утяжка шва. Если утянут, то напряженная нить легко разорвется.

6. Пропитка ниток

7. защита ниточных швов

8. соотношение d шила и иглы, иглы и нити . Размер иглы всегда меньше размера шила.

9.влажность скрепляемых матер.

10. Защита ниток. Косая подрезка (для НК), открытая подрезка, желобок по периметру, подрезка закрытая по торцу.

В каких случаях рекомендуется применять операцию ВТО

Осн. задачей ВТО является снижение внутренних напряжений в структуре системы материалов. Ускорить релаксацию и довести её до минимального значения .

ВТО применяется для обуви с верхом из НК , в случае если подносок (ТП и эластичный) и задник (ТП или кожкартонный) . Иногда исп-ся с верхом из СК или комбинированным . В этом случае решающее значение имеет тепловое воздействие .

Оборудование: - ротационное(ВТО-О),проходные(БУСМК, Электротехника),элеваторные(ICI) , камерные,

О-вь проходит обработку в 3 зонах :

1: темп=60-70, влажн=99,t=2 мин

2: темп=80-130, влажн=55%,t=3 -5,5мин

3:. темп=20, влажн=55%,t=1,5-2мин

Режимы в зависимости от покрытия. Если покрытие термостойкое, то во 2 зоне: темп=130, время=3,5мин. Для НК темпер=80-90, время=5,5мин. В 1 зоне: под действием теплого влажного воздуха кожа нагревается и увлажняется, снижаются энергии связи, ускоряется релаксация. Во 2 зоне: воздействие сухого горячего воздуха, разглаживание мелких складок и морщин. В 3 зоне: охлождение п/ф, влага впитывается из окруж среды.

Факторы , влияющие на прочность подошв при литьевом методе крепления

-осн. параметры литьевой машины-

А) температура- нельзя допустить ни перегрева, ни недогрева. В случае превышения температуры м. наступить теромодеструкция. Недогрева – преждевременное охлаждение.

Б) давление- неполное заполнение прессформы. Особенно тонких трудодоступных местах подошвы.

В)скорость впрыска-при недостаточной скорости м. наступить преждевременное охлаждение.

-Кол-во применяемого регенерата- его кол-во не должно превышать 30% и он не д. перерабатываться более 4 раз

-четкое соотношение ингридиентов-

для ПУ: все компоненты д. вступить в реакцию по образованию ПУ . Ввиду разной вязкости полиэфира и полиизоцианата также нужно подбирать их кол-во , чтобы они смогли смешаться

-Подготовка компонентов и ингридиентов литьевой композиции в соответствии с режимами .

Какими основными гигиеническими свойствами д. обладать внутренние детали обуви.

-Паропроницаемость-кол-во пара , прошедшее ч/з единицу площади за единицу времени

Испытания проводят в экскаторе в течении 4 или 16 часов.

Дабс=(m1-m2)/F*t

m1,2-вес стаканчика без и с образцом до и после исследования.

Дотн-отношение массы испаряемой воды со стаканчика к к массе испар. воды с образцом

Дотн=(m1-m2)/ (m3-m4)

m3,4-вес стаканчика без образца до и после исследования

-Пароемкость – способность материла впитывать пары воды в свою структуру и оставлять её в ней.

Пё=(m1-m2)/ m2

m1,2-вес образца после и до выдерживания образца над стакнчиком в теч. 4 часов.

-Воздухопроницаемость- способность материла пропускать воздух сквозь свою структуру.

Кол-во воздуха , прошедшее ч/з единицу площади за единицу времени при разности давлений.

В=V/ F*t

-Теплоизоляционные –

λ=h*Q/ F*t(T1-T2)- коэф. теплопроводности

- влагоемкость- кол-во влаги, устанавившейся в образце в теч. 2 часов.

Намокаемость-способн. матер. впитывать воду

W=(m2-m0)/ m0

Н=(m2-m1)/ m1

m2-вес мокрого; m1-возд-сух.;

m0-абс. сухого

m0= m1(100-влажн.)/100

5.Теплозащитные свойства и факторы

Под тепловыми свойствами понимается способность о-ви препятствовать передаче тепла от стопы в окр. среду.

R=а/ λ а-толщина

λ=h*Q/ F*t(T1-T2)- коэф. теплопроводности

Факторы:-форма и конструкция обуви- степень открытости обуви , толщина сист. пакета верха о-ви

-Св-ва материала-взависимости от теплового сопротивления. Волокнистые материалы и пористые лучше защищают тепло.

-Влажность мат.-при намокании вода замещает воздух из пор, а вода лучше проводит тепло, -метод крепления-температура окружающей среды, -хар-р грунта и др. опорной поверхности.

Теплозащитные с-ва обуви. Факторы, определяющие теплозащитные с-ва.

Под теплозащитными с-ми понимается способность обуви препятствовать излишней передаче тепла от стопы в окр. среду. Теплоизаляц. с-ва системы х-ся тепловым сопративлением. (м²*С/Вт), а- толщина мат., коэф. теплопроводности. Однако обувь это с-ма материалов.

Тепловой поток-, t1 , t2- темпр. по обе стороны обуви. Отдача тепла от воздушной прослойки к стенкам обуви и от наружн. поверхности об. в окружающую среду х-ся коэф. теплоотдачи. Теплоотдача зависит: 1. шероховатости поверхности 2. скорости окруж. воздуха, темпер., влажности 3. особенности состояния опорной поверхности. 4. цвет. , - сопративление пеплоотдачи от стопы к внутренним стенкам., - м/ду внутренними стенками пакета и верха. q- Теплов. поток м/ду матер. об. с учетом воздушных прослоек.

Факторы: 1. Форма и конструкция обуви. (степень открытости, толщина с-мы.) 2. Свойства материалов. (использование драпа сдублированного с байкой повышает теплозащ. с-ва для верха обуви. Задник и подносок увелич. теплозащитные с-ва за счет своей толщины, и создания дополнит. воздушной прослойки. В зимней об. используется комбинированная вкладная стелька ) 3. Метод крепления (склеивание ухудшает теплоизал. с-ва) 4. Влажность материала (теплопроводность воды в 20 раз выше чем у воздуха. Для повышения теплозащ. с-в необходимо уменьшить неплотности, зазоры, щели, т.е. повысить теплоизаляцию.) 5.Скорость движения воздуха.

Варианты схем сборки заготовок типа “лодочка”. Разработать технологический процесс сборки заготовки по образцу.

1. Классический. Верх-союзка, задинка нар. ивн. Подкладка- отрезной кожкарман, подкладка под задинку нар. и внутр., подкладка под союзку.

2. Этот вариант возможен только при наличии подкладки с термоклеевым покрытием. Упрочнитель не должен попасть под задний шов.

3. Узел подкладки под союзку и подкладки под задинки соединяются клеевым швом в последний момент. Клей Салатекс (латексный) диспергируется на бахтормяную сторону союзки и на изнаночную поверхность подкладки пульвелизатором, укладывается подносок и все сжимается.

Выбрать и обосновать способ фиксации формы верха обуви, в которой: верх - эластичная кожа, задник - 2-хслойный гранитолевый, подносок - термопластический. Оборудование. Режимы.

В том случае, если в качестве материала верха используется эластичная кожа, задник – 2-х слойный гранитолевый, подносок термоплаятический оптимальным вариантом будет применение основная сушка.

Способы: 1 конвективная, 2. контактная, 3. сушка инфрокрасными лучами, 4. сушка твч, 5. комбинированная (радиоц-конвективная, вакуомно-радиоц., вакуомно-контактная). Применяем радиоционно- конвективную. АРКС-О (использ. тены), ПРКС-О. Время сушки 20-30мин. Темпе=55-60⁰, давление как в цехе.

Вакуум-радиоционный. (только для изделий снебольшими площадями-п/б, туфли. т.к. м/б сильная усадка.)

Время сушки 4-6мин. Сушильные камеры предусматрив: радиоционный прогрев, вакуумирование окруж. среды в камере. Камера состоит из 2-х камер: камера загрузки и камера для сушки. П/ф загружается в камеру, она разворачивается на 180 и начинается отсасавание воздуха. Для основной сушки стандартных мат. темп=160, давление=2-2,6*10⁴Па, время=4-6мин.

Используется радиоционный прогрев (благотворно влияет), наличие разряженной среды не вызывает нагревание поверзности.

Клеи-расплавы на основе сополимеров этилена и винилацетата (область применения, свойства, методика применения)

Применение: 1. загибка краев дет., 2. для нанесения упрачняющих деталей (межподкладки, подносков.), 3. предварительное крипление каблука, 4. приклеивание подошв при нанесении клея на поверхность одного из субстратов.(метод Ван-Вэй.)

Сополимер получают путеп полимиризации при высоком давлении.Полимер м/б получен в различном соотношении. Для клеящих в-в: 3-4(этилен=1(винилацетат. )).

Полиэтилен обладает низкой эластичностью, плохой растворимостью, но высокой степенью кристаллизации. Винилацетат- хорошие адгезионные с-ва. Но прибольшом введении в полимер снижаются адгезионные с-ва.

Применяют сополимер с содержанием винилацетата=30%. Они плавятся при темп=60-10⁰, сохраняют эластичность при низких темп=до (-50⁰). Удельный вес=1, открытое время=доля сек. Торговые марки=КР-ЭВА, ЭЛЬВЕКС, АЛАТОН.

Технология: Методика применения: Клей расплав загружают в бачок тех. оборуд.. где он под действием повышенной температуры переводится в жидкое состояние. Он поступает по трубопроводам в клеенамазывающую обойму или сопла, откуда попадает на поверхность субстрата. Происходит распределение клея на поверхности субстрата и начинается охлаждение. Накладывается второй субстрат и происходит прессование клеевого соединения. На этой стадии клеевая композиция интенсивно охлаждается и кристаллизуется. По истечению времени схаватывания полуфабрикат освобождается от действия исполнительных органов машины.

Технология по методу Ван-Вей: Прим. комплект обарудования: маш. для нанесения клея в виде порошка, спецтермоактиватор для активации адгезива, камера для прогрева п/ф. Клее наносится в виде порошка на ЗК и подошва помещается в спецактиватор на 10-20сек. при 90-120⁰. Паралелино помещаем п/ф в отдельную камеру следом вверх и прогреваем 20сек при темп=70-10⁰.Затем накладывание и прессование при давле=1-2 МПа, врем=10сек. Преимущества этой технологии: 1. снижение расхода клея при одностор. нанесении, 2. повышение произв. труда, за счет сокращения опер. по пднготовке. 3.повышается качество изделий т. к. отсуствует загрязнения в области следа. Недостатки: скольжение подошвы в процессе прессования.

Какие эксплуатационные требования предъявляются к подкладочным материалам зимней обуви, и какими показателями они оцениваются?

Эксплуатационные требования - это такие требования, которые предъявляются к материалам изделий из кожи в процессе эксплуатации изделия. Важными эксплуатационными требованиями являются теплоизоляционные свойства материалов и такие механические показатели, как прочность, твёрдость, жёсткость, устойчивость к проколу, срезу. Материалы должны обладать устойчивостью к многократным циклам (например, подошвенные материалы должны быть устойчивы к многократному растяжению, а стелечные материалы - к сжатию). Строгие требования также предъявляются к остаточным деформациям и показателю пластичности материала.

Теплофизические свойства обувных материалов характеризуются теплопроводностью, температуропроводностью, теплоёмкостью, термическим сопротивлением, удельным тепловым потоком и др. Теплообмен между телом человека и окружающей средой осуществляется через материалы, из которых изготовлена обувь и одежда. Эту теплопередачу можно охарактеризовать удельным тепловым потоком: где Q - количество теплоты, Дж; F- площадь сечения материала, м2; τ - время в часах, с; t₁ и t₂ - температуры по разные стороны материала, °С.

Удельный тепловой поток q - это количество теплоты, проходящей в час через 1м² поверхности при перепаде температур в 1°С.

Теплопроводность характеризует способность материалов проводить тепло. Численно она равна количеству теплоты, проходящему в единицу времени (1 час) через единицу площади материала (1м²) толщиной 1м при перепаде температур 1°С.

где h - толщина материала, м.

Теплопроводные свойства кожи обусловливаются в основном - пористостью и толщиной. Большое влияние на теплопроводные свойства кожевенных материалов оказывает их влажность. Намокание приводит к вытеснению воздуха из пустот и капилляров кожи и заполнению их водой с соответствующим увеличением теплопроводности до двух и более раз.

Теплоёмкость показывает, какое количество теплоты необходимо подвести к материалу или отвести от него, чтобы изменить его температуру на 1°С. Теплоёмкость единицы массы материала называют удельной теплоёмкостью и определяют по формуле

m - масса материала, кг.

Износостойкость можно определить как способность материала оказывать сопротивление изнашиванию при определенных условиях. Изнашиванием называется процесс, вызывающий постепенное ухудшение структуры и свойств материалов или его полное разрушение под действием разных факторов. Так, интенсивность линейного износа : I_H = Δh/L = ΔV/(L∙F) где Δh - толщина истертого слоя, м; L - путь трения, м; ΔV - потеря объема, м³; F - номинальная площадь поверхности трения, м3.

Износ характеризуется энергетическим показателем I: I = ΔV/ A_T [м³/дж]

A_T – работа трения, которая учитывает интенсивность внешнего воздействия, Дж

Износ материалов (деталей) изделий из кожи происходит крайне неравномерно. Наиболее быстро изнашиваются союзка, пяточная часть подкладки, набойка обуви.

Истирание - изнашивание поверхностного слоя материалов в результате внешнего трения, сопровождающееся существенной потерей массы материала.

Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, силы трения качения и за счет среза частицами подошвы.

Стойкость текстильных полотен к истиранию определяют на приборе ИТ-3.

Если ткань очень устойчива к истиранию, то устойчивость к истиранию можно определить с помощью падения прочности

где P₁ -начальная прочность материала; Р₂ -конечная прочность материала.

Расчет затрат машинного времени на выполнение операций “строчка заготовки”

Затраты машинного времени зависят от: 1. Конструкция машины (число оборотов гл. вала машины) 2. Геометрические характеристики (длина строчки, величина и количество криволинейных участков и степень их кривизны) обрабатываемых линий. 3. Количество и продолжительность п.-п.

4. Частота строчки.

Длина строчки – L (cм)

L = Vср ∙ Тмаш; Lразг = Vразг ∙ Тразг; Lост = Vост ∙ Тост;

Lразг-ост = Vразг-ост ∙ Тразг-ост;

L/V = (L-Lразг-ост)/Тмах + Lразг-ост/Тразг-ост (1) Vраззг-ост = 0,5 ∙ Vмах.

Коэффициентом удельной трудоемкости К - показывает во сколько раз время на строчку 1 см линии любой формы больше времени затрачиваемого на 1 см строчки прямой линии. К= Vmax/Vср (2)

Экспериментально доказано, что Lразг-ост и Тразг-ост, для строчки любой длины выполненной одной и той же рабочей, постоянно.

Подставив 1 в 2 получим, что Кпр.лин = a/L +1 a = 1,95

Следовательно Тмаш = (L ∙ Кпр.л.)/Vмах

Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ φ

Значение φ зависимости от степени ответственности строчки и степени пространственности заготовки. φ₁ = 1.05 – строчка выполняется на подкладке; φ₂ = 1.4 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет плоский вид; φ₃ = 2.1 – строчки на наружных деталях верха, заготовка имеет пространственную форму. К = 1,95/L + 1.6 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1

Тп-п = 10/α + 1,2 1.2 секунды – время необходимое на подъем и опускание лапки машины.10 – коэффициент учитывающий квалификацию рабочего. α – угол в градусах – угол поворота между пересечением строчек.

∑ Тмаш_СТР = ∑ Тмаш_i + ∑ Тп-п

Спускание: Кпр.лин = 1/L +1 , Кпр.лин = 1/L +1 , К = 1/L + 0,5 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1.

Загибка: Кпр.лин = 7/L +1 , Кпр.лин = 7/L +1 , К = 7/L + 3,8 ∙ (R₁^-1 + R₂^-1 + R₃^-1 + … + R_n^-1) + 1. Тмаш = [(L ∙ Кпр.л.)/Vмах] ∙ 0,007(Д-200), Д-жесткость, 0,007- переводной коэв. в сек. жесткости.

Дефекты, возникающие при разрубе материалов и обработке деталей низа обуви. Как отразятся на качестве обуви нарушения технологии, допускаемые при выполнении указанных технологических процессов?

Резание неподвижного материала движущимся ножом – процесс вырубания. при вырубании материала могут возникать недорубы, а слои материала деформироваться. Прорубание настила зависит от угла заточки лезвия ножа и жесткости опорной поверхности.

Факторы, влияющие на силу резания:

- угол заострения резака. Желательно, чтобы угол заострения был 23-32º С увеличением угла заострения и толщины материала возрастает деформация, а значит сопротивление раздвиганию материала. Чтобы уменьшить сопротивление резанию толстых и жестких материалов, угол заострения должен быть как можно меньше. Но при уменьшении угла снижаются стойкость и долговечность лезвия резака и затрудняется вытаскивание его из материала и колоды, вследствие чего повышается утомляемость и снижается производительность рабочего. Для получения вертикального среза детали необходимо при разрубе кож для низа применять резаки с двусторонней заточкой. Соотношение внутреннего угла заточки α1 к наружному α2 1: 3

- степень затупления лезвия резака. При изменении затупления резака 0,1-0,5мм сила резания ув-ся в 3-3,5 раза, поэтому важно сохранять лезвия резаков острыми и своевременно их затачивать.

- свойства и толщина разрубаемого материала. Усилие резания резин на 80% меньше, чем картонов.

- количество слоев в многослойном настиле. Чем больше слоев, тем больше сила резания.

- скорость резания. Чем она выше, тем больше сопротивление упруговязкого материала разрушению.

Резание с подачей материала на неподвижный нож применяется придвоении и выравнивании деталей, при спускании краев деталей из жестких материалов, при желоблении деталей, резке и выравнивании ранта и т.п.

Сопротивление резанию зависит от угла заострения ножа, степени затупления лезвия, показателей физико-механических свойств материала, от величины трения материала между валками и поверхностью материала, от режима резания.

Факторы, влияющие на точность обработки при двоении:

- неравномерное нагружение граней ножа;

- постепенное увеличение распорных усилий при транспортировании;

- форма обрабатываемой детали как при запуске детали в машину, так и при выходе из нее;

- физико-механические свойства материала. Машины НДВ, ДН и 05095/Р1 работают при совместном действии всех этих факторов, снижается качество. На точность обработки существенное влияние оказывает расстояние между центрами валков и ножом: на поверхности резания могут образовываться выхваты, что приводит к браку. Расстояние должно быть минимальным. При обработке кожаных деталей это расстояние больше, чем у резиновых деталей.

Фрезерование- придание законченной формы деталям низа. Зуб фрезы в начале вдавливается в материал не разрушая его и поверхностный слой растягивается, а слои нах. глубже сдавливаются. При дальнейшем продвижении фрезы происходит разрыв.

Шлифование- для выравнивания и доведения дет. до требуемой толщины или для снятия верхнего слоя. Применяют шлифовальные шкурки и шлифовальные круги.В качестве зерен применяются кварц, стекло, кремень.Размеры зерен определяются зернистостью. Шкурка выпускается в виде рулона на тканевой основе с нанесенным зернистым аброзивом, скрепленным клеем. Шлифовальные круги- склеивание зерен в единое целое. Их применяют для резин. Основным дефектом явл. засаливание инструмента.

ШН-2-О- шлифование поверхности стельки и подошвы.

GL-10- уплотнение уреза кож. подошв.

Взъерошивание. При взъерошиании на кожаных деталях появляется ворсистость, которая приводит к значительному увеличению действия поверхности склеивания. Требования к операции взъерошивания: лицевой слой кожаных деталей должен быть тщательно удален без пропусков и выхватов. Лицевой слой должен быть равномерно бархатистым с ровным

низким ворсом. На взъерошенных поверхностях кожаных деталей не допускается разволокнистость – наличие длинных пучков волокон. Не должно быть залащенных участков. Взъерошенная поверхность должна быть освобождена от кожевенной и резиновой пыли. Взъерошивание ЗК должно производится на расстоянии 1мм от грани затянутой обуви во избежание повреждений кожи. Нарушение технологических нормативов при взъерошивании ЗК и боковой поверхности приводит к таким дефектам, как «Отклей подошвы», «Отщелк бортика подошвы», что приведет к возврату обуви.

Какие изменения необходимо выполнить в технологии производства обуви при замене материала подноска с кожаного на термопластический, гранитолевый, эластичный.

Технология вставки подноска зависит от его материала.

Кожаный подносок перед вклеиванием в заготовку увлажняют и провяливают до содержания влаги 25-35% по отношению к их весу в увлажненном состоянии. Подноски увлажняют под давлением 50 атв течение 10-20 сек., время пролежки 10 мин. На кожаный подносок наносят с обеих сторон тонкий ровный слой клея и вставляют в заготовку так, чтобы его лицевая сторона прилегала к подкладке. Подносок не должен доходить до края ЗК на 3-4мм.

Гранитолевый подносок размягчают в растворителе в течение 10-20 сек., провяливают в течение 0,5-2 мин. и вставляют между верхом и подкладкой.

Эластичный подносок промазывают клеем с двух сторон и вставляют между верхом и подкладкой так, чтобы край подноска отстоял от края ЗК на 10-12мм. Может использоваться найритовый клей, клей на базе бутадиенстирольного каучука, ПВА и др.

Термопластический подносок термопластифицируют при температуре 120-140С в течение 5-15 сек. и накладывают на носочную часть заготовки на расстоянии 5-7мм от края ЗК. Спущенный край подноска должен быть расположен к верху заготовки. На изнаночную сторону подкладки и на союзку наносят пульверизатором латексный клей, расправляют и накладывают подкладку. Режим дублирования: Т = 110-130С, время дублирования 7-10 сек., Р = 0,25-0,35 МПа. Оборудование: BIMA B 300, SAG 7685. Инструменты: линейка, секундомер. Вспомогательные материалы: латексный клей.

Дублируется система верха только при использовании термопластичного подноска.

Решить задачу. Какое количество ингредиентов требуется для изготовления 12 кг латексного клея для склеивания деталей стелечного узла?

Латексный клей на основе хлоропрена по общей классификации называется синтетический, жидкий, клей-дисперсия для универсального назначения.

Ингредиент	Состав, м.ч.	Назначение	Примечание
а	б
ЛНТ	100	100	Клеящее вещество	Дисперсия латекса
Клей казеиновый	10	-	Наполнитель	Загуститель
Препарат ОП-7	5	-	Стабилизатор
Вода	0-30	-	Разбавитель	Дисперсная среда
Этилацетат	-	2-5	Липкость предающая добавка
Бензин	-	3-7	Липкость предающая добавка
Азотная кислота 2,5%	-	1-9	Активатор вулканизации

Рецепт а – для основного склеивания, рецепт б – для второстепенного склеивания. Поэтому для склеивания деталей стелечного узла применяем рецепт б.

Вычисляем количество каждого ингредиента в %.

Сумма всех массовых частей: 100 + 3 + 5 + 6 = 114 м.ч.

ЛНТ: 114м.ч. – 100% х = 87,72%

100м.ч. – х%

Этилацетат: 114м.ч. – 100% х = 2,63%

3м.ч. – х%

Бензин: 114м.ч. – 100% х = 4,4%

5м.ч. – х%

Азотная кислота: 114м.ч. – 100% х = 5,26%

6м.ч. – х%

Вычисляем количество каждого ингредиента в кг.

ЛНТ: 12кг– 100% х = 10,5 кг.

Х кг – 87,72%

Этилацетат: 12кг– 100% х = 0,3 кг.

Х кг – 2,63%

Бензин: 12 кг– 100% х = 0,53 кг.

Х кг – 4,4%

Азотная кислота: 12 кг– 100% х = 0,63 кг.

Х кг – 5,26%

В чем отличие эксплуатационных требований к стелечным и подошвенным материалам, какими показателями свойств оцениваются эксплуатационные требования к этим материалам, как они определяются и от чего зависят?

Основными эксплуатационными требованиями к подошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию, трению, раздиру, многократному изгибу, циклическому растяжению, водонепроницаемость, хорошее сцепление с грунтом, твердость, амортизационная способность, низкая масса при повышенной толщине. Подошвенные материалы могут иметь и невысокие гигиенические свойства, т.к. между стопой и подошвой находится несколько слоев различных материалов, в том числе и непроницаемых для потовыделений стопы.

Истирание – это изнашивание поверхностного слоя материалов в результате внешнего трения, сопровождающееся существенной потерей массы материала. Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, качения и за счет среза частицами подошвы. Сила трения зависит от отношения двух поверхностей между собой, которое характеризуется коэффициентом трения, который увеличивается с увеличением влажности материала..

Для испытания подошвенных кож, резин, термореактопластов и других материалов применяется прибор типа Грассели УкрНИИК. В качестве истирающего материала используется наждачная бумага. Расчет истираемости ведется по формуле:И = ΔV / W [см³ / кВт*ч]где ΔV = (q1 – q2) / r – объем истертого материала;q1 – вес пары образцов до истирания, гр.;q2 – вес пары образцов после истирания;r – плотность истираемого материала, г / см³.

Для испытания подошвенных кож применяется прибор Позняка. В качестве истирающего материала используется кварцевый песок или грунт. Образец – влажный. Сопротивление истиранию определяют по потере толщины кожи и характеризуют числом часов, необходимых для истирания 1мм образца. Прибор почти полностью воспроизводит условия носки обуви (давление, влажность, движение стопы).

Износ подошвенной кожи зависит от ее свойств: метода дубления, количества наполнителей и жирующих веществ, твердости, пористости, содержания влаги. Износостойкость кожаных подошв тем выше, чем выше угол переплетения

волокон в коже, чем меньше влажность кожи. Наполнители вводят для повышения пластичности кожи, что ухудшает ее упругость, а значит износостойкость.

Изгиб обуви в основном зависит от жесткости стельки, простилки и подошвы. Эти детали должны быть стойкими к многократному изгибу. Характеристикой поведения материалов при изгибе является изгибная жесткость. Жесткостью материала называют его способность сопротивляться изменению формы под действием внешней силы. Определяется жесткость при изгибе по формуле:Дизг = Еу * I [Н] I – момент инерции. I = ba³ / 12, Еу – условный модуль упругости.

Жесткость подошвенных и стелечных материалов определяют по методу «балки». При методе «балки» образец устанавливают на две опоры, усилия прилагают посередине и определяют стрелу прогиба h, мм, при нагрузке Р по зависимости: h = Pl² / 4Еуab³, мм l – длина образца; b – ширина образца.

Свойства резин при изгибе определяются несколько иным способом, чем для других материалов. Используется прибор Торренса, который имеет подвижную часть – ротор, который разбит на секторы. В каждый сектор вставляется образец. При вращении ротора образцы будут изгибаться и разгибаться. Если после испытания в течение 1 часа (30 тыс. изгибов) на материале не обнаружено трещин, то он устойчив к многократному изгибу.

Увлажнение кожи уменьшает устойчивость к многократному изгибу, т.к. оно значительно снижает ее прочность и тягучесть. Также влияют на сопротивление кожи многократному изгибу потовыделения стопы человека. Действие пота, вызывающее раздубливание кожи и способствующее развитию бактерий, разрушающих кожу, снижает устойчивость кожи к многократному изгибу в 2-3 раза. Кожи имеют высокую устойчивость при пониженных температурах.

Твердость определяется двумя методами: на твердомере ТМ-2 вдавливанием иглы (твердость по Шору) и на твердомере ТШМ-2 вдавливанием шарика (твердость по Джонсу). На ТМ-2 твердость определяется в условных единицах, причем за 100 усл. ед. принимается твердость стекла. Твердость определяется усилием, затраченным на вдавливание иглы в материал. Полный уход иглы составляет 100 отн.усл.ед. Это неразрушающий и быстрый метод.

На приборе ТШМ-2 твердость измеряют на шариковом твердомере и получают показатели в МПа. Характеристикой твердости кожи служит нагрузка, необходимая для вдавливания металлического шарика в кожу на 1/3 ее толщины. Твердость определяется: Н = Р / πdh [Па] Р – нагрузка, равная 1 Дан; d – диаметр шарика;h – глубина вдавливания шарика, которая равна 1/3h0, где h0 – толщина материала.

Амортизационная способность низа обуви – это уменьшение ударных динамических нагрузок. Для оценки амортизационных свойств используют копер. Груз свободно по штоку опускается, падает на закрепленный образец с высоты 1м. По высоте отскока груза судят об амортизационных свойствах материала. В обуви лучшее сочетание материалов кожа + резина, чем каждый из них по отдельности.

Материалы для основных стелек должны быть устойчивы к циклическому сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажном состоянии, расслаиванию, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке, т.е. материал стельки должен быть гидрофильным, должен обладать большой влагоемкостью, гигроскопичностью, минимальным временем влагоотдачи. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал стельки должен быть мягким и пластичным. При хорошем приформовывании давление стопы рассредотачивается на большую площадь стельки, что удлиняет срок носки обуви. Материал стельки не должен разрушаться при контакте с механическими крепителями.

Гидрофильность – это способность материала смачиваться водой, а не смачиваются водой гидрофобные материалы. Зависит от поверхности материала. Кожа, картон – гидрофильны; резины, ТЭП – гидрофобны.

Влагоемкость – количество влаги, установившееся в образце после намокания в течение двух часов. W = ((q2 - q0) / q0) * 100% q2 – вес мокрого образца (после намокания в течение двух часов); q0 – вес абсолютно-сухого образца. q0 = (q1(100 – w)) / 100

w – влажность образца в воздушно-сухом состоянии.

q1 – вес воздушно-сухого образца (воздушно-сухое состояние - это состояние образца при нормальных условиях). Намокаемость зависит от плотности волокнистого строения кожи, гидрофильности и системы пор. W > Н W = Н, когда они = 0, а это тогда, когда материалы гидрофобны.

Гигроскопичность – способность материала впитывать влагу из воздуха. Гигроскопичность определяют в % по увеличению массы образца,

выдержанного при относительной влажности воздуха 100% в течение 16ч. при t = 20С, отнесенной к его первоначальной массе: Г = ((q2 – q1) / q1) * 100% q1 – вес образца до увлажнения; q2 – вес увлажненного материала.

Гигроскопичность зависит от наличия пор в структуре материала и от степени гидрофильности.

Влагоотдача измеряется количеством влаги, отданной увлажненным образцом после его высушивания при определенных условиях. Характеризует десорбционную способность материала.

Сжатие. Предел прочности при сжатии кожи зависит от многих факторов. Увлажнение кожи резко снижает предел прочности при сжатии. Предел прочности возрастает с увеличением содержания гольевого вещества и плотности волокнистой структуры. Увеличение толщины кожи снижает ее предел прочности при сжатии. Деформация сжатия определяется: εсж = ((b – b') / b) * 100% b – толщина материала до сжатия, мм; b' – толщина материала в момент сжатия.

Опорная жесткость: Д = Р / Δbобщ [Дан] Р – нагрузка сжатия, Дан; Δbобщ – абсолютное сжатие при действии нагрузки Р, мм.

Чем меньше Д, тем легче приформовывается материал к стопе. Приформовываемость характеризуется также показателем Δbост (остаточная деформация при сжатии). Этот показатель очень важен для стелечных материалов. Чтобы стопа выработала свое ложе в стельке, Δbост должен быть довольно большим.

Сопротивление расслаиванию для картонов многослойного отлива характеризует их эксплуатационные свойства, т.к. при недостаточной проклейке при носке может происходить расслаивание материала по слоям, т.к. стелька работает в обуви при изгибе системы низа на сжатие. Расслаиваемость определяется: R = P / F [кН / см²]

В процессе носки стельки, особенно из картона многослойного отлива, истираются (скатываются) с поверхности, обращенной к стопе. Метод определения сопротивления картонов скатыванию после 24 ч. намокания в воде хорошо отображает их износостойкость. При этом нормируется величина потери толщины образца в пересчете на толщину сухого картона. (В сухом состоянии картоны практически не скатываются). И = ((а1 – а2) / а1) * 100% а1 и а2 – толщина до и после истирания.

Скатываемость зависит от коэффициента мокростойкости: чем ниже коэффициент мокростойкости, тем быстрее скатывается картон. Также зависит от влажности.

Конструктивная характеристика швов, соединяющих детали верха обуви.

Для соединения деталей верха обуви (сборка заготовки) применяются механические методы (ниточные швы) и химические методы (клеевые швы, швы ТВЧ, сварные швы). В основном применяются ниточные швы.

Для соединения деталей верха обуви применяют ниточные швы следующих конструкций:

Настрочной шов: одна деталь накладывается на другую так, чтобы их лицевые поверхности были направлены в одну сторону. Настрочной шов может быть однорядный, двухрядный, трехрядный. При использовании двухрядного шва повышается прочность скрепления деталей по сравнению с однорядным, но также увеличивается материалоемкость изделия, т.к. больше припуски под шов. Использование трехрядной строчки не целесообразно, т.к. прочность увеличивается незначительно по сравнению с двухрядной строчкой, а увеличивается при этом расход материала и жесткость шва.

Тугой тачной шов: детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю и скрепляют одной (реже двумя) строчкой. Затем детали поворачивают на 180º и разглаживают. Тачной шов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожек и задних краев ботинок, п/ботинок и туфель. Для предохранения от разрушения тачной шов может быть укреплен тесьмой.

Шов подкладочный по канту: детали соприкасаются бахтармяными сторонами, стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Применяется для соединения верха с подкладкой по канту в туфлях, ботинках, п/ботинках, сапожках.

Выворотный шов: края деталей, сложенных лицевыми сторонами внутрь, скрепляют тачным швом, затем поворачивают детали на 360º, т.е. складывают бахтармяными сторонами так, чтобы линия тачного шва расположилась внутри заготовки на расстоянии 3-4мм от верхнего края наружной детали, и укрепляют второй строчкой, проходящей только по краю наружной детали. Выворотный шов применяется при обработке верхнего канта сапожек, ботинок, сапог, реже туфель и п/ботинок.

Переметочный шов: детали соединяются встык, строчка зигзагообразная. Переметочный шов менее прочный по сравнению с тачным, поэтому нуждается в укреплении.

Закрепочный шов: закрепочным швом закрепляют концы строчек, прикрепляют пряжки, предварительно скрепляют детали заготовок верха обуви.

Декоративные швы служат украшением заготовок верха обуви. Эти швы могут быть плоские и выпуклые, однорядные и многорядные. Декоративные строчки допускаются на деталях верха обуви с межподкладкой, при отсутствии межподкладки под шов прокладывается тесьма из ткани.

К достоинствам химических методов скрепления деталей верха обуви относят высокую производительность труда, герметичность клеевого шва; сохранение первоначальной прочности материала, который не ослабляется проколами иглы, простоту выполнения технологических операций, точность и качество сборки заготовок верха обуви, экономию материала из-за уменьшения припуска на шов, возможность механизации и автоматизации процесса, т.к. только при этих методах возможно одновременное крепление нескольких деталей на автоматах.

Но клеевые швы не нашли широкого применения для скрепления деталей верха обуви из-за сложности конструкции заготовок. Клеевые швы используются чаще для соединения деталей подкладки.

Сваркой соединяют детали обуви из искусственных и синтетических материалов. Свариваются не только пленки или ИК с пленочным покрытием, но и ткани, содержащие термопластичные волокна – капрон, лавсан, нитрон.

Шпаргалки по предмету технология производства обуви (часть 1)

2014-11-29T17:24:17Z

Варианты схем сборки сапог. Разработать технологический процесс сборки заготовок по образцу.

Два варианта схем сборки сапог: по верхнему канту и по заднему шву.

1. Отдельно собирается узел верха и узел подкладки, затем соединяется по верхнему канту.

2. Отдельно собирается узел верха и узел подкладки (только по переднему краю), затем эти узлы соединяются по верхнему канту, а затем по заднему шву (обычно этот вариант, когда верхний кант под выворотку). Таким способом чаще собираются сапожки школьные, дошкольные, гусариковые.

В основном применяется соединение по верхнему канту.

Чем отличается технологический процесс крепления каблуков для подошв с крокулем и в “замок”. Окончательное крепление каблуков.

Выбор способа крепления каблука определяется высотой и конструкцией каблука, конструкцией подошвы, методом крепления верха с низом. Если подошва с крокулем, то вводится операция предварительного крепления каблука, перед прикреплением подошвы. Н: 1. каблук крепится шурупом, который ввинчивается через колодку.

2. клеевым способом. Подходят клея для основного склеивания. В современной технологии применяется клей - расплав на основе полиамида. Для этого используется специальное оборудование, например, FA-80 ф. Sand. Клей-расплав наносится на ляписную поверхность каблука. Этот вариант более производительный.

3. с использованием насадочного гвоздя. Наносят клей на пяточную часть полуфабриката и на ляписную поверхность каблука и снаружи через втулку забивают гвоздь, который входит в стельку не загибаясь. Эту операцию выполняют перед фиксацией формы, а после фиксации гвоздь удаляется.

4. с использованием втулки. Втулка вбивается снаружи и расклепывается на стельке. Втулка остается в каблуке.

Все варианты предварительного крепления выполняются на колодке. Наиболее распространенные – 1 и 2 варианты. Окончательное крепление каблука осуществляется после прикрепления подошвы и после снятия обуви с колодки.

Подошва в «замок» , то выполняется только окончательное крепление каблука, после прикрепления подошвы и после снятия обуви с колодки. Окончательное крепление каблука может осуществляться с помощью каблучных гвоздей, шурупов, скоб на оборудовании 04222 (забивает только гвоздь), 04299 Svit (забивает гвоздь и шуруп). Гвоздей может быть 4,5,6,7 (в зависимости от размера). Длина гвоздя – 16-18мм. Шуруп ввинчивается в центр поверхности. Необходимость шурупа зависит от конструкции каблука и ляписной поверхности. Используются также скобы -3 или 4 скобы и обязательно шуруп. Когда каблук небольшой массы, то может забиваться одна скоба. Если в качестве основной стельки используется картон, крепится

подпяточник из жести. Это препятствует прорыву стельки шляпкой гвоздя

Выбрать клеи и отделочные химикаты для сборки и отделки обуви клеевого метода крепления; верх – кожа с полиуретановым покрытием, подошва из кожеподобной резины.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам близким по строению, т.е. к коже с ПУ покрытием, а также к кожеподобной резине.

В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

Смывочные жидкости применяются для хим. отделки обуви (удаление следов клея, красок). Типовые рецепты смывочных жидкостей представлены в виде четырех групп: водно-спиртовые, бензо-спиртовые, смывочные жидкости на основе органических растворителей, мыльный раствор. Для кож с ПУ покрытием могут применяться любые смывочные жидкости.

Для ретуширования применяем ПУ краски, т.к. которые обладают повышенной адгезией к отделываемому материалу.

Для окрашивания видимых краев наружных деталей верха необходимо использовать краски, которые дают небольшую по толщине пленку, насыщенный цвет и достаточную эластичность. Для этого лучше подходят анилиновые и казеиновые краски.

Для окрашивания ходовой поверхности подошв и уреза из кожеподобной резины используются казеиновые краски. В результате создается тонкая плотная пленка с хорошей адгезией к резине.

Для аппретирования используется аппретура на основе нитролаков. Она рекомендуется для кож с ПУ покрытием и подошв из синтетических материалов.

Пользуясь диаграммой растяжения, какие можно получить данные для оценки качества кожи? Что необходимо знать для определения условного модуля упругости и какое условие ставится при определении его для кож?

Показатели, характеризующие свойства материала:

1. Нагрузка при разрыве, Р, Н

2. Предел прочности при растяжении ζ, Па ζ = Р / F,

где F – площадь поперечного сечения образца, м². Прочность зависит от толщины и вида кожи. Т.к. кожа является анизотропным материалом. Существенно влияет на прочность кожи и содержание в ней влаги.

3. Абсолютное удлинение Δl, мм.

4. Относительное удлинение - ε, ε = (Δl / lраб)*100%

5. Условный модуль упругости – Еусл, Па. Еусл = (ζу / εу) * 100%

6. Жесткость при растяжении – Д = Еусл * Fср, [Н]

где Fср – средняя площадь поперечного сечения образца.

Деформация растяжения материала зависит от приложенного усилия, времени его действия и времени, прошедшего с момента снятия усилия.

7.пластичность:П = (εост / εобщ) * 100%

εобщ = εост + εупр, Δlобщ = Δlост + Δlупр

Чем больше доля остаточного удлинения в общем удлинении кожи, тем она пластичнее. Увлажнение повышает пластичность кожи.

Для кож Еусл определяется при условии, что Русл = Fср, т.е. ζусл = 1 кг/мм²

εусл = (Δlусл / lраб)*100%, Е_усл = (1 / ε_усл)×100 [кг/ мм²]

Работа деталей низа обуви.

Стелька, простилка, подошва, подложка, платформа, полустелька, каблук, набойка. Подошва испытывает сжатие, изгиб, трение качения, скольжения и т.д. Все это зависит от конституции человека, характером профессии, состоянием грунта (земля, асфальт, песок), температурой среды.

Подошва. 1.быстрый износ набойки Далее опора на всю стопу. В этом случае одна стопа касается всей поверхностью опоры, а вторая стопа на вису. Далее перекат через передний отдел стопы. Давление постепенно переносится на носочную часть, подошва начинает отталкиваться от опорной поверхности. Изгиба зависит от жесткости и толщины. Если сила трения подошвы и опоры мала, то возникает трение-скольжение и как результат – быстрый износ подошвы. Трение качения, возникает при перекатывании подошвы по опорной поверхности. В большинстве случаев подошва контактирует с поверхностью отдельными участками. В результате происходит механический разрыв подошвы при вдавливании в нее камней поверхности. Параллельно резко повышается температура и происходит разрыв молекулярных связей. Наибольший износ наблюдается под подушками плюснефалангового сочленения и большим пальцем стопы. Во время носки обуви эти участки производят давление на стельку, простилку, как бы выдавливают подошву в указанных местах наружу, что и приводит к максимальному ее истиранию. В результате на стельке образуется ложе. Кожаная подошва изнашивается неравномерно, по слоям. Резиновые подошвы отличаются более равномерным износом. Кожаная подошва изнашивается намного быстрее, чем резиновая.

Стелька. Стелька работает на повторный изгиб, истирание во влажном состоянии и сжатие. Истирание относительно мало сказывается на стельках, т.к. в обуви используется вкладная стелька. Это может проявиться если материалов малоустойчивых к трению во влажном состоянии.

Сжатие стелек под давлением стопы проявляется ложе. Т.о. материал стельки должен обладать хорошими остаточными деформациями (выработка ложе), сопротивлением к истиранию, быть гибким, хорошо удерживать крепители, хорошо работать на торцевое сжатие.

Каблук. Каблук в процессе носки обуви подвергается разнообразным механическим воздействиям. Утоненный каблук часто подвергается излому. Кожаные, деревянные, пластмассовые каблуки в обычных условиях носки не подвергаются значительному износу, т.к. основную нагрузку на себя воспринимает набойка. Резиновые каблуки по своим эксплуатационным свойствам превосходят кожаные. В последнее время применяется АВС-пластик.

Простилка. Простилка работает наповторное сжатие и иногда на изгиб. Ели она ближе к нейтральному слою, она практически не работает на повторный изгиб. Она должна обладать хорошими амортизационными свойствами, пластичностью и мягкостью в начальные периоды носки (способствовать выработке ложе), должна обладать 50/50 упругими и пластическими свойствами, выдерживать повторные изгибы.

Платформа и подложка. Быстрее всего истирается подошва без платформы, медленнее с кожаной платформой, еще медленнее с платформой из микропористой резины.

Геленок. Геленок служит для укрепления пяточно-геленочной части обуви, поддержания наружного свода стопы, воспринимает на себя довольно большую нагрузку. Даже обувь на низком каблуке рекомендуется делать с геленком и недопустима без геленка обувь на с/к, в/к и особо в/к. При слабом геленке возникает подвертывание каблука.

Исследования показали, что при одевании обуви на стопу в сечении геленка возникают отрицательные изгибающие моменты в результате изгиба геленка в обратную сторону. Поэтому в сечении геленка возникают отрицательные напряжения. При стоянии на плоскости в сечении геленка под действием давления со стороны наружного свода стопы происходит изгиб геленка в противоположную сторону и в сечении геленка возникает положительное напряжение. При ходьбе напряжение в сечении геленка изменяется по величине и по знаку.

1 – фаза переноса стопы, 2 – фаза переката через пятку, 3 – фаза опоры на всю стопу, 4 – фаза переката: пятка отрывается, начинается изгиб стопы в пучках, геленок изгибается, напряжение возрастает МПа. Затем носочная часть начинает отрываться от опоры, напряжение резко уменьшается до значения в переносной период. Знак меняется на противоположный и цикл повторяется.

Обосновать выбор режущего инструмента и оборудования для выполнения операции “взъерошивание затяжной кромки” (верх обуви - натуральная кожа, СК, ИК и текстиль).

После взъерошивания обработанная поверхность должна иметь короткие волокна прочно связанные с самим материалом. Для взъерошивания поверхности применяют металлические щетки, шарошки, игольчатые ленты, шлифовальные шкурки и круги с зернами абразива большого размера.

Имеется несколько конструкций металлических щеток. Наиболее распространена конструкция, представляющая собой пучки стальной проволоки, зажатые между стальными шайбами. Так же хорошо работают металлические щетки из стальной проволоки, пучки которых завулканизованы в резине и смонтированы на втулке.

Кожи для верха обуви обрабатывают при окружных скоростях щетки 8—10 м/с, подошвенные материалы — 15—16 м/с. Для глубокого взъерошивания резиновых и кожаных подошв в последнее время все чаще применяют специальные шарошки.

При взъерашивании на кож. деталях появляется ворсистость, которая приводит к значительному увеличению действительной площади склеивания. При взъерошивании резиновых подошв образуются мелкие бороздки и углубления, что увеличивает действ. поверхность склеивания.

Для взъерошивания ЗК из кожи применяют мет. щетки из проволоки диаметром 0,3…0,4мм., мелкопористые резины – образивная шкурка №8 зеркрупнозернистая шкурка №50 зер.

Требования к взъерошиванию: лицевой слой кож. дет. должен быть удален без пропусков и выхватов, поверхность д.б. бархатистой с ровным низким ворсом., не допускается разволокнение, поверхность должна быть очищена от пыли и загрязнений.

Оборудование: International AR-C взъерошивание следа;

ARS – G взъерошивание боковой поверхности.

USM (Австрия) ASW взъерошивание ЗК и боковой поверхности

Жесткая юфть требует специальный инструмент – кардолента – жесткий гвоздеобразный инструмент в виде валика завулканизированного в резине. Для ИК и СК применяется матовое шлфование мелкозернистыми инструментами. Ткани типа рогожки, обувная джинсовая ткань аппретированная – тонкое шлифование, чтобы снять аппрет.

Если подошва с бортиком, нужно ограничить поверхность взъерошивания. Для ограничения боковой поверхности можно наносить липкую ленту, или серебряным карандашом.

Варианты выполнения операции “Предварительное формование пяточной части обуви”. Сущность, Область применения.

Предварительное формование служит для повышения формоустойчивости и может использоваться при любом методе формования и почти всегда осуществляется предварительное формование пяточной части. Оно служит для повышения общей продольной деформации заготовки, склеивание задника с верхом и подкладкой, придание пяточной части заготовки формы колодки и для обеспечения качественной затяжки пяточной части. Технология выполнения зависит от материала и конструкции задника и от варианта затяжки.

В том случае если задник изготовлен из плоских материалов, оборудование должно иметь узел затяжных пластин.

Для задника изготовленного из термопластичного материала кроме горячего, необходим также холодный пуансон, на котором будет проходить процесс стеклования.

Прочность обувных клеевых соединений. Нормативы прочности, Технологические причины при различных характерах разрушения.

Прочность – самый важный показатель свойств обувных клеевых соединений. Жёстко нормируется только этот показатель – для ответственных соединений 2,5 кН/м = 25Н/см.

Факторы, влияющие на прочность клеевых соединений: 1. конструктивные 2. технологические 3. эксплуатационные.

Как и на каком приборе определяется показатель истираемости для подошвенных кож? Какие факторы влияют на этот показатель и что необходимо сделать при производстве подошвенных кож для повышения устойчивости к истиранию?

Истирание- показатель х-ющий способность материала сопротивлятся трению.

Износ характеризуется энергетическим показателем I:

I = ΔV/ A [м³/дж], A – работа трения

Износ материалов наступает в результате одновременного действия следующих факторов:

- механических - истирание и потеря прочности от многократных воздействий растягивающих, сжимающих, изгибающих усилий и т.п.;

- физико-механических - действие света, влаги, температуры, воздуха, кислорода, озона, пота, агрессивных сред и т.п.;

- биологических - воздействие микроорганизмов, вызывающих процесс гниения материалов.

Истираемость материалов происходит крайне неравномерно. Наиболее быстро изнашиваются союзка, пяточная часть подкладки, набойка обуви.

Фактическое истирание идет от силы трения скольжения, силы трения качения и за счет среза частицами подошвы.

Для испытания подошвенных кож в воздушно- сухом состоянии применяется прибор типа Грассели. На данном приборе определяется устойчивость резин, термореактопластов и других материалов. Так как прибор работает с высокой точностью, то в результате силы трения возникает высокая температура, следовательно, материалы имеющие низкую температуру плавления, не испытываются на этом приборе.

Достоинством данного прибора является быстрота проведения эксперимента,

недостатком - то, что условия проведения испытания не близки к условиям

носки, также повышенная температура влияет на свойства материала. Расчет истираемости ведется по формуле

U = ΔV/W, [см³/кВт∙ч]

ΔV = (q₁-q₂)/r - объем истертого материала (уменьшение объема пары образцов, в см³ ); q₁ - вес пары образцов до истирания, в граммах; q₂ - пары образцов после истирания, в граммах; r - плотность (удельный вес) истираемого мате риала, в г/см3.

U изменяется в см³/ Дж или см³ /(кВт ∙ ч).

Для определения устойчивости к истиранию подошвенных кож применяют прибор Позняка. Сопротивление истиранию определяют по потере толщины кожи и характеризуют числом часов, необходимых для истирания 1мм образца. Прибор почти полностью может воспроизвести условия носки обуви (давление, влажность, движение стопы), что является достоинством данного прибора. Недостаток же его состоит в большей продолжительности истирания поэтому его применяют для испытания натуральной кожи.

Износ подошвенной кожи зависит от ее свойств:

метода дубления, количества наполнителей и жирующих веществ, твердости, пористости содержания влаги и т.д. Износостойкость кожаных подошв тем выше, чем меньше увлажненность кожи.

Значительное влияние оказывает и метод дубления, так как он повышает упругие и термостойкие свойства кожи (чем лучше эти свойства выражены кожи, тем она более износоустойчива). Наиболее высокое сопротивление истиранию кож обеспечивают хромовый и титаноциркониевый методы дубления. Наполнители ухудшает износостойкость.

Преимущества и недостатки однониточного и двухниточного шва.

В зависимости от способа переплетения ниток различают два вида стежков: двухниточный внутреннего переплетения, однониточный наружного переплетения (рис. 8.1).

Расход ниток на один стежок l, мм,

l =2(t+h)k,

t - шаг стежка, мм; h — толщина скрепляемых материалов, мм; k - коэффициент утягивания ниток.

Строчка, образованная двухниточными стежками внутреннего переплетения, обладает большой прочностью, поэтому широко применяется при сборке заготовок верха обуви.

Можно использовать более тонкие нитки, за счет этого применяются тонкие иглы и в следствие этого появляется возможность уменьшить шаг стежка, а в следствие этого увеличивается количество ниточных шпилек при нарушении целостности строчки. Как правило при скреплении нижняя нить более тонкая, поэтому способствует лучшей утяжке шва и позволяет утопить стежок в толщине материала.

Однониточная цепная строчка обладает большой эластичностью и может удлиняться на значительную величину без обрыва нитки. Недостатки: легкая распускаемость, а также значительный расход ниток. При повреждении одного из стежков происходит распускание шва на значительном отрезке. Применение толстых шильев не позволяет уменьшать шаг стежка. Предохранение стежка от разрушения маловозможно так как нельзя его утянуть, поэтому нить быстро истирается. Применяется для сборки заготовок верха спортивной и домашней обуви (эластичность и комфорт).

Расход ниток на один стежок , мм,

l = (3t + 2h)k,

где t — шаг стежка, мм; h — толщина скрепляемых материалов, k — коэффициент утягивания ниток.

Сущность операции пристрачивания ранта. Тех. карты. ТБ.

В рантовой обуви подошва соединяется с заготовкой через промежуточную деталь, рант.

Рант может крепиться к заготовке после формования (рантовая) или перед формованием (парко). Ниточный шов расположен в нейтральном слое, п.э. шов не испытывает больших нагрузок.

Цель операции - скрепление ранта с губой стельки. Операция пристрачивания ранта не зависит от материала подошвы и включает следующие процессы:

1. Удаление обтяжного и установочных гвоздей, обвязочной проволоки.

2. Обрезка излишков затяжной кромки

3. Увлажнение и провяливание ранта.

4. Пристрачивание ранта

Технология пристрачивания ранта к заготовке: Временные крепители удаляют, не повреждая деталей верха, не деформируя губу стельки. Для облегчения пристрачивания ранта на машине 02016 Р1 дисковыми ножами срезают излишки затяжной кромки, выступающие над губой стельки более чем на 2 - 3 мм.

Если рант из Н.К. его увлажняют 10-15 минут в жидкой фазе в увлажнителе с пролежкой во в полиэтиленовом пакете. Если рант из искусственной кожи (ПВХ), то его опускают в горячий увлажнитель (Т=60 С), выдерживают 1 час и пристрачивают.

Рант пристрачивается однониточным швом на машине 03030Р2 ф. Свит.Для пристрачивания ранта используются капроновые (№1, 2) или льняные нитки. Чтобы исключить распускание шва и повысить устойчивость к действию влаги, нитки перед образованием шва пропитывают с варом. Длина стежков 6-7 мм. Игла для пришивания должна иметь стандартные размеры, хорошо отшлифованные и отполированные грани, в противном случае наблюдаются частые обрывы ниток , неправильное образование и пропуски стежков.

Работа машины: игла без нитки прокалывает рант, кромку заготовки и губу стельки и останавливается. Вращающийся петленабрасыватель на крючок иглы накидывает петли. Игла проходит в то же отверстие, которое проколола ранее, (она вытягивает нитку). Игла перемещается, вытягивая петлю, и снова прокалывает композицию, с крючка иглы соскакивает нить, петлеудерживатель удерживает петлю, а игла тянет следующую петлю в предыдущую. Шов эластичный и легко распускаемый.

Затяжка пяточной части. Оборудование. Вспомогательные материалы.

Затяжка пяточной части на машине 02146Р2 ф. Свит, которая выполняет и глухую и клеевую затяжку пяточной части , производится полуавтоматически. Качество обработки зависит от настройки машины. Заготовка на колодке устанавливается следом вверх.

1-ый момент: полуфабрикат помещается в рабочее гнездо машины до контакта с обжимными формами. Упор давит на след, Штуцерное устройство приопускается до уровня затяжных пластин.

2-ой момент: пластины начинают надвигаться на след, и чуть-чуть приподнимается штуцер, чтобы пластины оглаживали грань, делая ее ярко выраженной. Как только пластины заняли свое конечное положение, из трубок выскакивают гвозди.

3-ий момент: подходит молотковая обойма, и одним движением забиваются гвозди, наталкиваются на пластины колодки и загибаются.

Затяжка клеевая: машина 02146 Р2 работает на клею также, как и на гвоздевой затяжке. Но перед тем, как пластины надвигаются на след, клееподающий механизм подает клей на стельку и пластины наезжают на след. Чтобы клеевой слой застыл и кристаллизовался, необходимо на время прижать кромку заготовки, т.е. штуцерное устройство приподнимается и прижимает кромку к пластинам (выдержка 20 с).

Затяжка обуви сандального метода крепления: будет предварительное формование каркаса на машине 84VH. Тоснастки=100-110 С, время 10-15 секунд. На этапе операции предварительного формования у нас заготовка обтягивается на поверхности пуансона и формуется соответствующая конфигурация затяжной кромки.

Варианты затяжки: клеевая на Маш. 02179 ф. Свит - роликовая. На машине К 80 есть набор пластин для носочно-пучковой и пяточной частей. После нанесения клея на выступающий край подошвы и на отогнут. край заготовки, сверху опускаются пластины и происходит склеивание.

При наличии соответствующего оборудования. например скобочной машины 02212 Р1, затяжка может быть скобочная.

Затяжка обуви допельного метода крепления: затяжка происходит в два этапа

1-ый этап: осуществляется затяжка подкладки окончательно, а верх ориентируется временно, т.е. он уложен, затянут, но не скреплен (он временно удерживается). Нар. детали ориентируются, но не соединяются. После фиксации формы удаляются временные крепители, а нар. дет по отношению к колодке отгибаются наружу. Накладывается подошва, и происходит соединение на машине 02179 или 02212 Р1.

Нетрадиционный вариант затяжки пяточной части.

Нетрадиц. вариант выполняется на машинах 502 ф. Ральфс, 64F ф. Шен. Стелька с пробитыми в процессе формования отверстиями одевается на штыри пуансона. Заготовка пяточной частью одевается на пуансон и крылья заходят в открытые губки клещей. Тпуансона= 145-160 С. Клещи опускаются. Затем опускается обжимная форма, впрыскивается клей по периметру, и выдвигаются затяжные пластины. Но после затяжки пяточной части возникают сложности со снятием полуфабриката с пуансона и одевании его на колодку.

Была разработана машина, которая предложила вариант формования, и затяжки пяточной части на колодке, к которой крепится скобами основная стелька (колодка в пяточной части имеет напыление из металла). Машина имеет устройство для закрепления колодки в машине. Перед вытягиванием напыление в пяточной части нагревается, чтобы вклеить задник

Технология подготовки следа и литья резинового низа. Перечень операций, оборуд., тех. нормат.

Сборка заготовок производится по обычной технологии. Более жесткие требования предъявляются лишь к соответствию толщины деталей и их линейных размеров. С этой целью кожаные детали верха выравниваются по толщине. Этим обеспечивается наличие полного контакта обуви с гранями матрицы, что предупреждает возникновение выпрессовок.

При формовании верха обуви на колодке прим. три метода: внутреннее с помощью раздвижных колодок, обычный затяжной метод и затяжка с помощью шнурка. В первом случае используется текстильная втачная стелька (комнатная, легкая спортивная обувь с текстильным ворсовым верхом, не требующим взъерошивания). Как правило применяется предварительное формование стельки для обеспечения точного ее соответствия следу колодки по кривизне. Затяжная кромка должна плотно по всему контуру прилегать к стельке. Для клеевой затяжки рекомендуется применять клеи-расплавы с высокой температурой плавления. Затяжка с помощью шнурка, также как и внутреннее формование, обычно производится для обуви легких видов с верхом из материалов, не требующих взъерошивания. Эффективность заключается в том, что затяжка производится непосредственно на колодках литьевой машины.

Подготовка следа затянутой на колодку обуви к креплению низа в процессе литья зависти от метода формования верха обуви на колодке и от материала верха. Для обуви внутреннего формования или шнуровой затяжки с текстильным верхом подготовки следа не проводится.

Для затяжного метода формования подготовка следа также зависит от материала верха. Для кож с естественной лицевой поверхностью применяется взъерошивание, а затем одно- или двукратное нанесение клея с подсушкой клеевой пленки. Для верха обуви из велюра (иногда и нубука) и текстильных материалов взъерошивание затяжной кромки не производится и лишь наносится клей. Для некоторых искусственных и синтетических кож в зависимости от степени их сродства с материалом литьевого низа, взъерошивание иногда также может не проводиться. В этом случае однократно наносится тонкий слой клея. При снятии обуви с затяжных колодок и надевании на металлические колодки литьевой машины одновременно прикрепляются промежуточные детали - простилка, если необходимо и геленок, вкладыш.

Режим вулканизации в пресс-форме

Температура полуматриц 175+-10

пуансона 170+-10

матрицы подноска 170+-10

колодки 175+-10

Время вулканизации, мин 4-4,5

Время такта, с 22+-2

Оборудование: Десма 513-518 512, 514 - два шнековых узла

604-608, 701, 702, 732-761; (552, 703, 704 - спос. отлив 2 лит. композиции)

Эксплуатационные требования подошвенных материалов зимней обуви, оценка и контроль

К подошвенным материалам зимней обуви предъявляются следующие эксплуатационные требования: теплофизические, фрикционные требования, требования морозостойкости, хрупкости.Теплофизические свойства обувных материалов характеризуются теплопроводностью, теплоемкостью, удельным тепловым потоком. Теплопроводность характеризует способность материалов проводить тепло. В обувных материалах она во многом зависит от их плотности (наличия пор в структуре материала). У монолитных материалов теплопроводность достаточно высокая, а чем больше пористость, тем ниже коэффициент теплопроводности. Пористость улучшает теплозащитные свойства подошвы, которые зависят не только от коэффициента теплопроводности, но и от ее толщины, с увеличением которой они становятся выше почти в прямой пропорциональности. λ=(h·Q)/(F·τ(t₁-t₂)), где h - толщина, F - площадь, Q - количество тепла по разные стороны материала, λ - коэффициент теплопроводности

Теплообмен между телом человека и окружающей средой осуществляется через защитную оболочку, т.е. через материалы, из которых изготовлена обувь и одежда. Эту теплопередачу можно охарактеризовать удельным тепловым потоком q=Q/(Fτ(t₁-t₂)) - удельный тепловой поток

Теплоемкость показывает, какое количество теплоты необходимо подвести к материалу или отвести от него, чтобы изменить его температуру на 1°С. С = Q/m·(t₁-t₂) - удельная теплоемкость

Тепловое сопротивление R характеризует способность материала препятствовать прохождению теплоты и, следовательно, определяет теплоизоляционные свойства материалов: R = h / λ

Чем выше R, тем лучше теплозащитные свойства материалов, чем больше пористость, тем выше термическое сопротивление. Показатели свойств материалов, определяют опытным или при сравнении с эталонным обрасцом .

Фрикционные свойства подошвенных материалов в зимний период носки имеют большое значение. Данные свойства материала зависят от коэффициента трения между материалом и опорной поверхностью: чем меньше коэффициент трения, тем больше скольжение. Коэффициент трения в свою очередь зависит от пористости и твердости материала, причем он возрастает с увеличением пористости и снижением твердости подошвенных материалов. Пористость материалов определяется по следующей формуле:

П=(V_пор/V_каж) ·100% , где V_пор- объем пор, определяемый опытным путем;

V_каж- полный объем материала, включающий и объем пор;

Морозостойкость - температура, при которой материалы повышают свою жесткость.

Температура хрупкости - температура, при которой материал приобретает стеклоподобное состояние и ломкость. Эта температура гораздо ниже, чем температура морозостойкости. Для определения морозостойкости имеется спец. прибор: образец помещают в сосуд Дьюара. С помощью жидкого азота создают низкую температуру. Тензометры дают показания на вольтметре. Как только напряжение возрастает, значит жесткость материала увеличивается. Похожий прибор исп. и для определения температуры хрупкости: в сосуд Дьюара помещают согнутый материал. На него устанавливается такой груз, чтобы материал выдерживал. В момент, когда сломается материал, и определяют температуру хрупкости

Основные особенности проектирования верха обуви различных видов копировальным методом.

Построение УРК копировальным методом можно осуществить пятью способами: упрощенным, шаблонным, футора, с помощью кальки, с помощью кальки или футора с внутренними надрезами. Проектирование УРК копировальным методом делится на четыре стадии:

1. Построение копий наружной и внутренней поверхности колодки, получение средней копии.

2. Расчет и нанесение конструктивной сетки (базисные, контрольные и вспомогательные линии, контрольные точки).

3. Построение деталей верха обуви и нанесение припусков на ЗК, швы, припуск на обработку видимых краев деталей.

4. Деталировка с указанием на деталях технологических наколок, гофр, отд. строчек в виде наколок, места крепления фурнитуры.

Упрощенный способ. В основу этого метода положен бум. шаблон или каркас (каркас позвол. получить более точную развертку, но он трудоемкий и прим. редко). Наиболее часто прим. бумажный шаблон.

Шаблонный метод. на бумаге предварительно строится шаблон. Шаблон вырезают и надрезают по конструктивным линиям. Полученный шаблон или шаблоны поочередно накладывают на наружные и внутренние стороны колодки. Они усредняются и получается средняя копия. Четко зафиксировать место расположения опорной полосы и направления надрезов шаблона. Это приводит к тому, что повторяемость гораздо выше, по сравнению с упрощенным способом, меньше расхождений при получении УРК различными людьми. УРК получается более точным.

Метод получения УРК с помощью кальки. Усреднение не всегда необходимо, особенно если колодка имеет значительное ассиметрию. Чтобы калька стала мягкой, мнем ее руками, затем промазываем клеем и наклеиваем на колодку, начиная с пяточной части. Где плохо ложится, делаем разрезы, где складки - срезаем. С помощью гибкой липкой ленты шириной 5-6 мм. обклеиваем пограничные линии. Обрезаем по пограничным линиям и распластываем, начиная с пяточной части. Далее как с футором.

Проектирование верха обуви различных видов выполняется после того, как на контур УРК нанесена сетка базисных и контрольных линий. Прежде чем строить сетку, необходимо вписать УРК в систему координат.

О базисных линиях: 1-0,23-точка нар. лодышки, 2-0,41-точка сгиба стопы, 3-0,48-т. середины стопы, 4-0,68-т. внутр. пучка (в туфлях лодочка вырез д/б расположен не ниже на 18мм, чтобы небыло видно пальцев и не выше 10мм, чтобы край не натерал), 5-0,78-т. конца мизинца.(явл. ограничением для жесткого подноска.)

Построение линии перегиба союзки.

1- (туфли-лодочка) образуется избыток мат. и натянут верхний кант 2- (ботинки и п/ботинки)- линия проводится или касательно УРК или засекает 1-1,5мм, напряжения в верхней и нижней частях пятки. 3-(сапоги)- надрезается.

Особенности построения отрезного носка. Значительные деформации носочной части заготовки приводят к тому, что при построении контура носка обуви при соединении с союзкой делают не прямым, а криволинейным, причем величина радиуса кривизны зависит от жесткости материала (чем больше жесткость, тем больше радиус) и от формы носочной части.

Построение линии пяточного закругления. В сапогах для удобства надевания линия отходит назад. Для туфель для натяжения верхнего канта убавка по сравнению с УРК.(5мм). Для п/ботинок убавка на 1-1,5мм., т. к. есть удерживающие приспособления.

Системы раскроя многослойных настилов ИК и СК на детали верха обуви. Требования к оборудованию и инструментам.

Задача: для максимально использования площадь материала и получить детали хорошего качества.

Сложность раскроя во многом определяется изменчивостью показателей физико-механических свойств материалов по площади и в разных направлениях.

В связи с этим все раскраиваемые материалы можно разделить на три группы: изотропно-однородные (резины, пласткожа, искусственные кожи на нетканой основе и др.); анизотропно-однородные (ткани, искусственные кожи на тканевой основе и др.); анизотропно-неоднородные (натуральные кожи для верха и низа обуви, а также для кожгалантерейных изделий).

Первая часть термина означает изменчивость (или постоянство) соответствующих показателей физико-механических свойств в разных направлениях, а вторая — по площади.

Многослойные настилы обувных тканей и искусственных кож следует раскраивать по прямолинейно-поступательной системе, совмещая детали под непрямым и прямым углами. Для обувных тканей и рулонных искусственных кож исключительное значение приобретает ширина материала, так как по ширине необходимо уложить целое число совмещенных деталей. При отсутствии материала оптимальной ширины комбинирование модели по размерам, видам и назначению. При раскрое искусственных кож на детали верха — голенища всех родов — применяют прямоугольное совмещение деталей с поворотом на 180°. Резаки для вырубания деталей верха, подкладки, межподкладки и кожгалантерейных изделий из многослойных настилов тканей и искусственных материалов изготовляют высотой 34 или 48 мм. Для уменьшения деформации и сдвига слоев материала рекомендуется снабжать резаки прессующими подпружиненными выбрасывателями.

Вырубочные подушки из полиамида высокого давления – наиболее устойчивы к прорубанию. Пресса- ПТО-25, ПТО-40 с передвигающейся коредкой.

Существуют различные виды образования настилов (ручной и машинный). Количество слоев в настиле зависит от требований предъявляемых к точности, площадей выкраиваемых деталей, от жесткости материалов и их толщины. Ик=6-10слоев, СК=2-4 (т.к. толще чем ИК), бязь=20-40 сл.

Затяжка носочной части обуви клеевого, рантового, доппельного и сандального методов крепления.

Назначение затяжки обуви – окончательное формование верха обуви в области грани и соединение ЗК заготовки с основной стелькой (стелечным узлом).

Для скрепления исплоьзуют спец. гвозди, тексы, проволока, гребешки, скобы и т.д. По характеру затяжка бывает клеевая, рантовая, сандальная, глухая, полуглухая. По виду применямого инструмента затяжка бывает клещевая, пластинчатая, роликовая, с пом. пластин-пальцев и т.д.

Наибольшее влияние на качество затяжки носочной части оказывает соответствие внутреннего контура пластин носочной части колодки, настройка машины.

Рантовая обувь – фиксируют обвязочной проволокой, временными гвоздями, скобами (02212 Р3 ) или гребешком, через элемент губы рантовой стельки.

Сандальная затяжка выполняется несколькими способами. В любом случае первым этапом будет предварительное формование (84VH). Оснастка горячая. t = 100…110ºС, время 10…15с. Заготовка обтягивается на поверхности пуансона, а отогнутый край затяжной кромки формуется. В первом варианте клеевая затяжка с помощью роликов, ролики сжимают верх с подошвой (Svit 02179). Во втором варианте является клеевая затяжка с помощью пластин (К-80). В третьем варианте затяжка глухая – на скобы (Svit 02212).

В допельном методе крепления затяжка осуществляется в два этапа: 1 – затяжка подкладки. Верх временно закреплен под стелькой. После фиксации формы гвозди (гребешок) удаляются и наружные детали отворачиваются наружу. Если есть шов, соединяющий верх с подкладкой, он разрезается. 2 – затяжка нар. дет. верха. Для затяжки используют роликовый способ (Svit 02179) либо на скобочной машине (Svit 02212).

Решить задачу. Рассчитать, какое количество ингредиентов необходимо для изготовления 18 кг клея на основе натурального каучука для окантовки стелек?

Состав клея:

Наименование ингридиентов	А	Б	Назначение
НК	6-10	9-14	Клеящее вещество
Бензин	93-90	76-88	Растворитель
Присадка АСП	0-0,002	0-0,002	Антистатическая присадка
Растворитель АКР	0-2	0-2	Разбавитель, м.б. использован этиловый спирт
Канифоль	-	3-10	Липкость придающая добавка
Сера	-	0,24-1	Вулканизирующее вещество
Белила цинковые	-	0-0,4	Вулканизирующее вещество

Будем использовать следующий состав:

НК – 12 м.ч.

Бензин – 82 м.ч.

АСП – 0,001 м.ч.

АКР – 1 м.ч.

Канифоль – 6 м.ч.

Сера – 0,62 м.ч.

Белила цинковые – 0,2 м.ч.

Всего: 101,821 м.ч.

1. 101,821м.ч/100% = 1,01821 %(к-во процентов в 1 м.ч.)

2. 18000г/100% = 180г (к-во г в 1 %)

3. 180г / 1,01821 % = 176,781 г (к-во грамм в 1 м.ч.)

4. НК – 12 м.ч. ∙ 176,781 г = 2121,37 г

Бензин – 82 м.ч. ∙ 176,781 г = 14496,03 г

АСП – 0,001 м.ч. ∙ 176,781 г = 0,18 г

АКР – 1 м.ч. ∙ 176,781 г = 176,78г

Канифоль – 6 м.ч. ∙ 176,781 г = 1060,69 г

Сера – 0,62 м.ч. ∙ 176,781 г = 109,6 г.

Какими показателями, характерными только для картонов, характеризуются их свойства? Как определяют эти показатели, и каким образом их можно изменить при производстве картонов?

Картоны делятся: по виду волокна, по виду проклейки, по кол. составу, по способу производства, по назначению. Назначение проклейки- скрепление волокон м/ду собой. Она влияет на прочность, гигиеничность, жесткость. Коэф. мокростойкости- способность проклейки растворятся в воде. . Канефольная=0,2 , канеф-битумная=0,5 (самая жесткая), латексная=0,9 (уничтожается гигиеничность), комплексная=0,7 (предпочтительна)-наиболее эластичная.

От вида волокна: жесткость, формовочные с-ва, стоимость, приформовываемость. В стелечные картоны добавляются кожевенные волокна, они лучше формуются и имеют наимен. жесткость. В картоны для п/стельки и геленка- целлюлозные.

Производство картонов влияет на способность к расслаиванию. (слоистые картоны и однослойного отлива.) R=P/F.

Способ производства влияет на коэф. равномерности. К=1 на Гусс машине. На круглосеточной машине получ. разную жесткость и К=0,2, сильное расслаивание при многокр. изгибах.. На столово-сеточной маш. К=0,7, расслаивание в меньшей степени.

У картонов только два сорта:1 (без пороков) и 2 (наличие неразволокн. материала, местная рыхлость.)

Преимущества и недостатки монолитных формованных подошв. Основные особенности проектирования монолитных и полумонолитных формованных подошв. Отличия в проектировании формованных каблуков и каблуков в монолитных формованных подошвах.

Различают в зависимости от конструкции:

1.Плоские формованные подошвы-Аналогичны плоским штампованным. В нистоящее время практически не находят применения.

2. Профилированные формованные подошвы-Имеют рисунок на ходовой поверхности, в ряде случаев простилку. Проектируются как плоские, но имеют неодинаковую толщину в различных участках, что связанно с эксплуатационными свойствами подошв и в первою очередь с износоустойчивостью. Так как такие подошвы требуют фрезерования по урезу, в последнее время они применяются редко.

3. Полумонолитные подошвы- Главное отличие от предыдущих подошв – не имеют припуска на фрезерование. Эти подошвы совмещены с другими деталями низа (декоративный рант, простилка), у них имеется рисунок на ходовой поверхности.

4. Монолитные формованные подошвы-Эти подошвы так же не имеют припуска на фрезерование. Кроме того они совмещены со всеми наружными деталями низа и простилкой. Монолитные и полумонолитные формованные подшвы получили широкое применение, т.к. имеют ряд преимуществ:- экономия материала (не требуют фрезерования); не требуют отделки; красивый внешний вид. Недостатком таких подошв является то, что тяжело точно соблюдать толщину пакета верха. Проектирование формованных подошв осуществляется следующим образом. В основу положена развертка следа колодки, проводится ось стельки, проводится ось симметрии пяточной части. По оси следа через каждые 10 мм проводятся сечения. Рассчитывается припуск Пв:

α – угол наклона боковой поверхности колодки к вертикали.β – угол между нормалью к контуру развертки следа и сечением (измеряется в каждой точке). Полученный контур соединяют плавной линией.

В случае проектирования монолитныхподошв далее строится внутренняя поверхность подошвы. Внутрь откладывается размер ЗК, производится построение простилки. Далее строят каблук. Для этого вычисляют его длину:

Дк = 0,25 ∙ Дпод + 10…15мм. ЛФК перпендикулярна оси симметрии пяточной части. Затем выполняются облегчительные полости с целью уменьшения массы. Затем строят вид подошвы в плане с ходовой стороны и продольное сечение подошвы.

В случае полумонолитных подошв отличается только построение пяточной части. Пяточная часть должна обязательно быть увязана с размерами каблука. Причем размеры язычка в месте нахождения ЛФК должны быть меньше размеров фронта каблука до 1 мм. Переход пяточной части подошвы в язычок должен начинаться на ЛФК чтобы не было видно скосов. Продольный профиль язычка должен уложиться в профиль каблука.

Методики оценки использования площади кож для верха обуви. Причины несоответствия расчётных и фактических процентов использования.

Т.к. обувная промышленность является материалоёмкой отраслью, поэтому экономное использование материалов имеет большое значение для снижения себестоимости обуви. Для оценки использования кож одновременно используют опытные и отчётные данные. При раскрои материалов верха обуви могут возникать следующие отходы: 1) межшаблонные: основные _Ом.о.и дополнительные О_м.д. ; 2) краевые отходы О_к; 3) отходы сортности О_с; 4) отходы на межшаблонный мостик О_м.м.

Основными характеристиками для оценки использования площади кож для верха обуви являются:- процент использования площади кож

Р= , где а_i – площади деталей, которые выкроили из материала; А – площадь материала; А и а_i – определяются в дм².- коэффициент использования Р= ;

- нормировочный коэффициент R=, где Р – коэф. использования. R- характеризует расход материала на единицу чистой площади.

Определение межшаблонных основных отходов:

О_м.о. = 100 - ; У= % - укладываемость.

Определение краевых отходов:

Факторы влияющие на О_к: 1) форма материала- при увеличении периметра раскраиваемого материала увеличивается и О_к. 2) соотношение площади материала и площади детали: Фактор площади W=, чем больше величина фактора площади, тем меньше О_к. О_к=f(W), О_{к верха}= 50*1/W

При раскрои возникают межшаблонные дополнительные отходы из-за необходимости раскроя об. материалов на шаблоны разных размеров; иногда в реальном процессе раскроя отступают от линейно- поступательного размещения шаблонов, это связано с формой и размерами пороков; большой неоднородности физ.- мех. свойств кож. О_к+О_м.д. =

Определение отходов сортности:

О_с= Е ^. , где Е= 45 для кож верха; W- фактор площади; n- число пороков; - общая площадь пороков( линейных и по площади). Этот метод используется, когда есть материал с определённым числом пороков.

О_с= , где Е₁- коэф. пропорциональности; В- показатель снижения процента использования площади кожа по сортам; W- фактор площади.

Определение отходов на межшаблонный мостик:

При нагружении материала лезвием резака происходит деформация материала, и он соскальзывает внутрь резака. Величина этого отхода зависит от площади детали. Для кож верха величина этого отхода составляет 0,5-1,5%.

Методики расчёта расчётного процента использования:

1) Р_расч= 100-О_м.о.-О_м.д.-О_к-О_с

Р_расч= У- .

2) методика помодельного нормирования:

Р_расч=П-0,01П О_к-О_с, где П – плотность совмещения трёх комплектов.

П= , где - суммарная площадь комплекта; S_k- площадь схемы.

3) Процент использования это выход деталей. Затем делается реальная раскладка на кожу и снимается процент использования. Во всех методиках расчётный процент использования не равен фактическому.

Расчётный процент использования применяют при запуске новых моделей и применении новых материалов. Фактический процент использования должен быть выше расчётного, тогда будет экономия материала. Причинами несоответствия расчётных и фактических процентов использования являются: конфигурация (форма) шаблона и система совмещения шаблонов; форма материала; соотношение между площадью и размерами материала и шаблона; неоднородность свойств по топографическим участкам, анизотропия свойств; различие требований предъявляемых к деталям обуви, ассортимент деталей верха; сортность материалов; методы и системы раскроя; квалификация рабочих.

Особенности затяжки геленочной части обуви. Оборудование, режимы.

Назначение операции затяжки состоит в окончательном формовании обуви в области грани и соединение затяжной кромки заготовки по всему периметру с основной стелькой или стелечным узлом. Для скрепления могут быть использованы различные крепители (гвозди, клей, скобы, проволока, гребешки). Выбор крепителя определяется методом крепления низа.

Особенностью затяжки геленочной части заготовки является то, что при затяжке необходимо обеспечить большое растяжение заготовки под определённым углом к следу колодки.

Роликовая затяжка геленочной части:

Выполняется на машинах ЗКГ-2-0, 66 А ф. Шён.

Затяжную кромку заправляют между роликами 1 и 2, вращающимися в разные стороны. Ролики могут быть цилиндрическими или коническими, гладкими или рифлёными. Вращаясь, ролики растягивают материал в вертикальном направлении и одновременно транспортируют заготовку с колодкой. Ролик 1 имеет шаровой упор 3, удерживающий колодку от перемещения вверх. Боковая поверхность колодки с заготовкой упирается в ролик 4. Края заготовки перегибаются на стельку коническим роликом. Работают машины без динамических нагрузок, производительность их высокая, так как процесс затяжки непрерывный, без холостых перемещений рабочих органов.

Сила трения Q роликов о материал: Q= Р (f₁+f₂)

где Р — сила, с которой ролики зажимают край заготовки;

f₁, f₂ — приведенные коэффициенты трения роликов о материал.

Машина имеет механизм подачи клея- расплава. Скорость схватывания клея должна быть соизмерима со скоростью движения полуфабриката. Можно предусматривать предварительную намазку клеем стельки и затяжной кромки заготовки. Машина имеет устройство подачи 1 гвоздя, который забивается в сквозную в крыло задника внутри и снаружи.

Затяжка геленочной части при помощи пластин- клавиш:

Машина 02169/Р2 ф. Svit – температура пластин 100-120С^о.

Каждый сектор пластины имеет отдельное движение (на след и обратно), одновременно с двух сторон. Расположение по контуру обеспечивает ориентировочный обкатной ролик, кот дает сигнал каждому сектору пластин. Скорость надвигания пластин д/б увязана со скоростью ролика.

Затяжка геленочной части при помощи пластин и клещей:

Машина ASHL – T ф. Interneshinel.

Последовательность обработки: срабатывают клещи, захватывают заготовку и растягивают, обжимная форма прижимает заготовку к колодке. Ролик прокатывается по стелечному узлу и задаёт расположение соответствующей пластине. Срабатывает клееподающий механизм, затем срабатывает соответствующая пластина, которая загибает кромку заготовки на след и затягивают геленочную часть. Пластины работают на схватывание клея. В машине есть механизм подачи гвоздей. В качестве растягивающего устройства могут быть использованы ролики, принцип работы тот же, но вместо клещей – ролики.

Выбрать клеи и отделочные составы, необходимые для сборки обуви клеевого метода крепления; верх СК с полиуретановым покрытием, низ – ТЭП. Методы защиты от воздействия химических веществ.

Область применения ПУ клея:

- для приклеивания подошв при изготовлении обуви с верхом из ИК, СК.

- для приклеивания подошв из ПУ, ТЭП, ПВХ, кожеподобной резины.

- для намазки ЗК при изготовлении обуви методом литья полимеров (ТЭП, ПВХ, резин).

Исходя из этого, будем применять ПУ клей. Он обладает высокой адгезией к материалам близким по строению, т.е. к коже с ПУ покрытием, а также к кожеподобной резине. В составе ПУ клея два компонента: раствор клеящего вещества и раствор отвердителя.

При подготовке материалов будем проводить механическую обработку, в результате чего увеличивается поверхность контакта. Клей намазывают на оба субстрата двукратно: 1- клеем 8-10%и сушка 10-20 мин. и 2- клеем 16-20% с сушкой 40-45 мин. Продолжительность сушки может сокращаться до 20 мин. при увеличении температуры или при использовании в составе клея высококачественных каучуков. Активация: в виде мягкой активации с t = 85-120С и врем. 1-2мин. или тепловой удар с t = 200-250С и врем. 2-5сек. Прессование при давлении 0,25-0,4МПа 60-90 сек. Для приклеивания подошв из ТЭП можно в ПУ клей вводить дихлорамин в качестве адгезионно - активной добавки (дихлорамин вступает в реакцию с ТЭП и повышается адгезия клея к ТЭП). Полиамидный клей для затяжки.

Также для приклеивания подошв из ТЭП можно применять клея на основе ТЭП. Это синтетические, жидкие клеи растворы, для образования ответственных клеевых соединений. Клеи из ТЭП – это растворы адгезионно- активных ТЭП в органических растворителях с добавлением туда адгезионно- активных смол и пластификаторов.

Отделка верха обуви из СК с полиуретановым покрытием состоит в следующем:1)- химическая чистка верха, подкладки: осуществляется в ручную при помощи тампона смоченного смывочной жидкостью. Смывочные жидкости подразделяются на: водно – спиртовые, бензо - спиртовые, на основе активных органических растворителей, на основе мыльных растворов. Любые смывочные жидкости могут применяться для кож с ПУ покрытием. 2)- Верх обуви из СК не подлежит ретушированию (подкраса, выравнивание цвета, тона деталей верха обуви). Иногда можно использовать ПУ краски, если известна фактура верха и можно получить соответствующий краситель. 3)- для верха обуви из СК с полиуретановым покрытием и подошвой из ТЭП рекомендуется применять аппретуры на основе нитролаков.

Определить влагоёмкость материала при известных показателях намокаемости, веса образца после намокания и влажности образца в воздушно- сухом состоянии. От чего зависят показатели влагоёмкости и намокаемости и для, каких материалов они имеют наибольшее значение?

Влагоёмкость – это количество влаги, установившейся в образце материала, после намокания его в воде в течение 2 часов.

Намокаемость – это способность материала впитывать воду в течение 2 часов.

Влагоёмкость определяется следующим образом: W_2ч= %

Намокаемость: Н_2ч= % , где q_o – вес абсолютно сухого образца; q₁ - вес образца в воздушно – сухом состоянии; q₂ – вес образца после намокания.

Способность материала впитывать влагу из воздуха наз. гигроскопичностью.

q₀= , где W – влажность образца в воздушно – сухом состоянии.

Показатели влагоёмкости и намокаемости зависят от влажности образца в воздушно – сухом состоянии, т.е. в состоянии при нормальных условиях: Т=20 С^о, Р=760 мм рт ст, =0.

Наибольшее значение показатели влагоёмкости и намокаемости имеют для внутренних материалов обуви, реже для верха обуви.

W_2ч Н_2ч - гидрофильные материалы.

Влагозащитные свойства обуви и способы их повышения.

Влагозащитные свойства обуви имеют большое значение для разработки обуви осеннее - зимнего, весеннего и специального назначения. Влагозащитные свойства характеризуются 3 показателями: намокаемость, промокаемость, водопроницаемость.

Намокаемость - характеризует начальную стадию проникновения воды в обувь. Промокаемость – показывает, через какой промежуток времени вода достигнет внутренних стенок обуви. Водопроницаемость – характеризует скорость и количество дальнейшего проникновения воды в обувь после её промокания.

Намокаемость зависит и определяется следующими факторами: 1) вид исходного сырья; 2) метод дубления; 3) характер отделки.

Намокаемость определяется в большей степени намокаемостью подошв и в меньшей степени зависит от материала верха. В случаи намокания кожаных подошв происходит быстрое истирание лицевого слоя, поэтому эффективным средством улучшения влагозащитных свойств кож. подошв является наклеивание резиновых накладок (подмёток). Намокание верха обуви минимально, т.к. этому способствует сама конфигурация верха обуви: она способствует скатыванию воды и верх меньше соприкасается с водой.

Промокаемость и водопроницаемость осуществляется 2 путями: 1) – в обуви не имеющей зазоров, путём полного намокания деталей верха и низа обуви; 2) – минуя стенки обуви, влага проходит через щели, зазоры, неплотности и т.д.

Промокаемость может наступить только в результате полного намокания.

Промокаемость через низ обуви затруднена, т.к. толщина системы деталей низа обуви достаточно большая, а также там используются материалы с хорошими влагозащитными свойствами. Поэтому главное влияние на промокаемость оказывает материал верха обуви.

Чаще всего намокание происходит 2 способом, поэтому любое нарушение технологии или ошибки при проектировании обуви могут свести на нет все усилия по созданию влагозащитных материалов.

Способы повышения влагозащитных свойств обуви:

1) гидрофобизация обувных материалов в процессе изготовления: совершенствование методик жирования, введение водоотталкивающих веществ, использование синтетических водоотталкивающих покрытий, покрытием их различными водоотталкивающими кремами, эмульсиями.

2) подбирать соответствующие конструкции подошв, наклеивание подкладки и межподкладки, выбирать место расположения швов, выбирать метод крепления низа и способ затяжки, подбор ниток для сострачивания заготовок (лучше синтетические и обработка швов расплавленным воском или герметикам), нанесение на готовую обувь различных водоотталкивающих паст, эмульсий.

3) регулярная чистка обуви кремами и водоотталкивающими эмульсиями.

Особенности нормирования расхода основных обувных материалов.

Норма расхода рассчитывается на пару обуви: N=∑ak/P · 100 дм²

∑ak – чистая площадь комплекта по средневзвешенному размеру

Р – процент использования по средневзвешенному сорту

Нормы расхода основных обувных материалов составляют для:

1) кож для верха обуви на одну пару обуви, дм²- для планирования по видам и родам с различными конструктивными особенностями с указанием чистой площади по средневзвешанному размеру. Процент использования устанавливают по средневзвешанному сорту.

2) текстильные мат-лы и подкладка – на одну пару обуви и на отдельные детали подкладки,дм²-с указанием чистой площади комплекта по средневзвешенному размеру и % использования 1 сорта с учетом ширины мат.

3) ИК,СК. картоны, резины- на одну пару обуви, дм²- для планирования по родам, видам материалов, отдельным деталям(задники, подноски, стельки) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешанному размеру и процента использования мат-ла 1 сорта.

4) кож для низа - на одну пару обуви, дм² - для планирования по видам и родам обуви, методам крепления с выделением основных деталей(подошв, стелек) с указанием чистой площади каждой детали по средневзвешанному размеру. Процент использования устанавливают по средневзвешанному сорту отдельно по выходам крупных и мелких деталей.

Технологическая особенность подготовки следа к креплению подошв ниточными способами. Оборудование. Режимы выполнения операции

Ниточными способами крепления являются: прошивной, рантовый, допельный, сандальный

метод Парко, выворотный,разновидности рантового: рантоклеевой, рантопрошивной, стро-

чечно-рантовый; клеепрошивной,строчечно- клеепрошивной.

Рантовый:

Операции прикрепления подошв рантовым и рантово-клеевым методами объедин. в 3 гр.

1) пристрачивание ранта

2) подготовка следа обуви

3) прикрепление подошв

Пристрачивание ранта: не зависит от мат-ла подошвы

1.Удаление обтяжного и установочных гвоздей, обвязочной проволоки

2. Обрезка излишков затяжной кромки

Для облегчения пристрачивания ранта срезают излишки затяжной кромки, выступ. над губой

стельки более чем на 2-3 мм. Машина 02016/Р1 с дисковыми ножами.

3.Увлажнение и провяливание ранта.

Кожаные ранты увлажняют, погружая в воду. Режимы увлажнения для кож: t°воды = 25±2; tувл = 10-15с.; tпровяливан.=1-1,5 ч.; влажность 30±3%. Для ИК: t°воды = 60-70; tувл = 1ч.; tпровяливан.= 0,3 - 0,5ч. Повышенная влажн. не улучш. физ.- мех. св-в ранта, при пристрачивании ранта выделяется вода и ухудшается качество.

4.Пристрачивание ранта.

Цель – скрепление ранта с губой стельки, с припуском под затяжку заготовки верха и внут-ренними жесткими деталями. Рант пристрачив. однониточным швом на машине 03030/Р2.Ис-

пользуются капроновые(№ 1,2) или льняные нитки.

Подготовка следа обуви:

1. Выравневание рантового шва.

Излишки ЗК и ранта, выступающие над губой, срезают на машине 04128/Р2 или 04128/Р3.

2. Прессование узла рант- губа стельки.

Прессование на машине МФГ-О по периметру пучковой части до того как остынет вар и высох-нет увлажненный рант. Прессование увелич. прочность скрепления ранта со стелькой на 17%,

3.Спускание и закрепление концов ранта.

Для получения плавного перехода от ранта к подпяточнику и плотного прилегания к следу кон-цы ранта срезают ножом под углом и закрепляют одним гвоздем с каждой стороны вручную.

4.Околачивание ранта и надсекание его в носочной части.

Для облегчения накладывания и пристрачивания подошвы.

5. Удаление скобок или гвоздей из стелек.

6. Прикрепление подпяточников или кранцев.

7. Прикрепление металлических геленков.

Металлический геленок прикреп. к стельке 2 гвоздями или клеем Машина 02015/Р6.

8. Простилание следа обуви.

Простилка из войлока или простилочного картона. Простилку прикрепляют клеем.

9. Намазка клеем следа обуви, сушка.

На рант с бахтармяной стороны , подпяточник или кранец, простилку и геленок наносят тонкий ровный слой клея НК. Сушка 10-15мин.

10. Намазка клеем подложек, подошв для предварительного крепления.

11. Увлажнение и провяливание кожаных подошв.

Чтобы облегчить пристрачивание подошв и исключить их просекание, перед пристрачиванием их увлажняют окунанием в воду t°=30±5 и провяливают в течении 2ч.

12. Накладывание подошв, подложек. Продолжительность прессования 20-25 сек.

13.Обрубание подошв или подложек.

Подошву обрубают на машине 04033/Р2 по всему периметру с целью ликвидации излишков припуска и выравнивания краев подошвы и ранта по ширине. После обрубания рант должен быть плотно прижат и прикреплен к подошве.

Допельный метод крепления:

Отделяют подкладку от наружных деталей верха. Вынимают временные крепители, разрезают швы, соединяющие дет. верха с подкладкой. После отсоединения верха производят простилание и предварительное наложение подошв или подложек механическим или клеевым способом.

После ориентации подошвы на след – затяжка заготовки по контуру на выступающий край по-дошвы. Машина для намазки подошв 02179, роликовая.) Пристрачивают подошву до пяточной части двухниточным швом. Пяточную часть крепят отдельно гвоздями или нитками.

Сандальный метод:

Крепление подошвы объединяется с формованием верха и затяжкой. Сразу проводится затяжка ЗК по всему периметру и затем пристрачивание подошвы. Обувь не имеет стельки. Может быть подложка.

Метод Парко:

1. Удаление скобок из стелек.

Обтяжной и установочные гвозди, обвязочную проволоку из носочн. части удаляют, не пов-реждая дет. верха. Операц. выполн. на опорной стойке кусачками и гвоздевытаскивателем.

2. Простилание следа обуви.

3) Намазка клеем следа обуви, подошв, сушка.

4)Увлажнение и провяливание кожаных подошв, накладывание их на след.

Кожаные подошвы должны содержать 30-35% влаги, а подложки 25-30% по отношению к их массе в увлажненном состоянии. Подошвы и подложки можно увлажнять под давлением 3МПа в течение 50-60 с в зависим. от толщины и плотности в машине типа УДН. После увлажнения укладывают в шкаф для стекания воды на 10мин и провяливания.

5) Околачивание подошв и ранта, удаление пластин.

Околачивают по всему периметру на машине РМ. Между рантом и подошвой не должно быть зазоров. Затем пластины с обуви удаляют без повреждения строчки на ранте, верха обуви или смещения подошв.

Решить задачу. Рассчитать какое количество ингредиентов требуется для изготовления 10 кг полиуретанового клея для затяжной кромки верха обуви из натуральной кожи?

Состав клея:

а б

Каучук Десмокол-400 18-20 - Клеящее в-во

Каучук Эластостик-2006 - 15-16 Клеящее в-во

Полиизоцианат 0,5-2 - Структурирующая

добавка

Этилацетат 65-80 70-85 Растворитель

Ацетон 2-15 0-15 Растворитель

Находим, сколько всего массовых частей содержит клей:

20+2+80+15=117

Находим содержание компонентов в клее в %:

Каучук Десмокол-400 – 20/117·100 = 17,09%

Полиизоцианат – 2/117 · 100 = 1,71%

Этилацетат – 80/117 · 100 = 68,38%

Ацетон – 15/117· 100 = 12,82%

Находим содержание компонентов в клее в кг:

Каучук Десмокол-400:

10кг – 100% Х = 10· 17,09/100 = 1,709кг

Хкг – 17,09%

Полиизоцианат:

10кг – 100% Х = 10· 1,71/100 = 0,171кг

Хкг – 1,71%

Этилацетат:

10кг – 100% Х = 10· 68,38/100 = 6,838кг

Хкг – 68,38%

Ацетон:

10кг – 100% Х = 10· 12,82/100 = 1,282кг

Хкг – 12,82%

Выбрать и обосновать материал для задников и подносков для литьевого метода крепления (низ-ПВХ, полиуретан, резиновые смеси).

ПВХ- не термоплостичные.

ПУ- прим. любой, т. к. температура 40-60⁰

Сравнение различных вариантов проектирования подкладки для туфель

Для вычерчивания контуров внутренних деталей используется конструктивная основа верха без припусков на загибку. Подкладка туфель состоит из 2 деталей кожаной подкладки в пяточно - геленочной части, которая своим передним краем располагается вдоль всего верхнего канта и одной текстильной – под союзку. При конструировании внутренних деталей для безподкладочной обуви должны быть предусмотрены кожаный карман для жесткого задника в пяточно-геленочной части и штаферка для укрепления верхнего канта.

Обосновать целесообразность комбинированного раскроя.

Целесообразность комбинированного раскроя оправдана и доказана на практике. Самая главная причина для рационального и максимально полного использования кожи с соблюдением норм и стандартов, что и обеспечивает комбинированный раскрой. Цель комбинированного раскроя: обеспечить рациональное использование площади для ответственных деталей(топографические участки) и повысить % использования(уменьшить отходы).Это является основным при составлении комбинации раскроя .При комбинированном раскрое мы подбираем комбинацию моделей исходя из доли ответственных деталей и группы толщины деталей и материала. Необходимость в комбинированном раскрое вызвана тем, что кожа неоднородна не по толщине, не по свойствам, а доля чепрочной части как правило 0,5. А доля ответственных деталей в разной обуви различна, поэтому не всегда возможно из чепрачной части выкроить ответственные детали. Не соблюдение правил может привести к потери формоустойчивост, складкам и др. дефектам. Комбинацию производят по моделям(виду обуви),по роду (жен.+детвичьи), по размера одного и того же вида. Не рекомендуется раскраивать без комбинаций след. виды обуви: модельную, лодочку цельную, сапоги без кожаных голенищ и берцев и сапоги с кожаными голенищами. При комбинированном раскрое подбирают комбинацию так чтобы топографические участки использовались рационально. Принцип подбора ротв1+ ротв2=1. Формула Елен:

Выбрать и обосновать способ увлажнения заготовок с верхом из эластичных кож и юфти. Подобрать оборудование для увлажнения, режимы увлажнения.

В зависимости от кожтовара способы увлажнения его различны. Если эластичнык кожи , то это сорбционный циклический, привес влаги маленький, но увлажнение происходит на микрокапелярном уровне. Это сорбционные камеры (парниковый эффект), в котором выдерживают кожтовар в течении 8 часов W=90-98%

Юфть как правило увлажняется в жидкой фазе - окунанием с последующей пролежкой,tувл=40-45С,время пролежки не менее 2 часов, в воду могут добавлять увлажнитель из расчета 1% на 100 л воды.Увлажнение в жидкой фазе может быть под давлением, это установка УДН-О и под вакуумом-УВ-О . В первой вода через насос подается снизу и идет через поры и капилляры детали, затем отк машину и под давлением 30 атмосфер влага в капиллярах сжимает воздух.. В УВ-О –вакуумный насос под определенным давлением подается в камеру вода и давление повышается. В пористой структуре давление ниже и за счет разности давлений происходит впитывание влаги.

Также юфть увлажняют в вакуомно-ассорбционной камере. Влага перемещается в виде пара и возникает значительное по величине давление внутри материала. В катере происходит разряжение и подается насыщенный пар 70-75 С и происходит выдержка 5мин. Переда армейские увлажняют термодиффузионным -контактным способом. Данный метод основан на явлении термодиффузии влаги от горячей поверхности к холодной. Юфть главное пластифицировать, т.е. увлажнить и прогреть, тогда с ней хорошо работать.

Клеи для образования менее ответственных клеевых соединений (целесообразная область и методика применения).

К менее ответственным клеевым соединениям относят:склеивание деталей стелечного узла, вклеивание каркасных деталей (боковинок,задников,подносков, подблочников), обтяжка каблуков,загибка краев деталей верха,наклеивание вкладных стелек.

Это следующие клея и методики их применения:

Латексный клей на основе хлоропрена-это синтетический, жидкий клей-дисперсия универсальный,но целевое назначение—менее ответственные клеевые соединения, хотя может применятся и для затяжки и крепления подошв из кожи в легкой обуви(домашней, в обуви из текстиля, шнуровая затяжка).Обувные латексы это водные дисперсии,(а не сам сухой латекс)

Существует несколько вариантов технологии применения:1 технология—соответствует типовой

1 Приготовление клея—добавление загустителя при необходимости и тщательное перемешивание до исчезновения границы раздела между фракциями, то есть получение однородного по консистенции клея

2 Методом окунания или равномерное обильное нанесение кистью. Сушка не требуется, клей должен лишь равномерно распределиться и впитаться в субстрат(0,8-1,0мм tклеев пленки).

3Соединение и прессование Р=0,03Мпа.

2 технология—Технология термодублирования

1 Приготовление клея 2 Нанесение клея методом окунания, сушка

3 Прессование при одновременном действии температуры, то есть активация клеевой пленки+прессование.Так вклеиваются эластичные и термопластичные подноски.

Латексный клей набазе бутадиенстирольного каучука.-- синтетический, жидкий клей-дисперсия, для не конструктивных клеевых соединений.

Методика применения:Однократная намазка на обе поверхности методом окунания или кистью и после кратковременной выдержки вклеивание при относительно маленьком давлении прессования.

Поливинилацетатный клей, клей-дисперсия-Методика соответствует предыдущей:намазка окунанием, выдержка и соединение под небольшим давлением.

Карбоксилметилцеллюлозный клей—это 8-20%раствор корбоксил метилцеллюлозы в воде.Применяется для вклеивания вкладных стелек, наклеивания этикеток, как загуститель обувных клеев.Методика;

1Нанесение на поверхность 1 субстрата

2выдержка 1-3 мин

3накладка второго субстрата

4пресование Р0,03 Мпа

Наиритовый клей применяется редко для наответственных клеевых соединений так как дорогой.(вклеивание эластичных подносков, склеивание стелечных узлов, обтяжка каблуков,стелек)

Какое значение при производстве резин имеют наполнители, виды наполнителей, за счет чего происходит изменение некоторых свойств резин после наполнения?

Наполнители являются важнейшими составляющими резиновой смеси.Введение наполнителей изменяет свойства резин и снижает расход каучука.Различают по активности: активные, малоактивные и неактивные.Активность наполнителей зависит от формы и величины частиц наполнителей.Cамые низкоактивные наполнители имеют форму шара,когда поверхностьи размеры частицы самые маленькие.Самые активные-частицы имеют малый размер и и наибольшую площадь поверхности(шероховатая,неровная). Вкачестве активных наполнителей для черных резин используют различные виды технического углерода—сажа ламповая, печная,для цветных—белую сажу (каолин малоактивного действия—высушенная белая глина, перетертая в порошок, применят как добавку к белой саже для удешевления).Усиление резин, т.е. увеличение их сопротивлению разрыву,многократному изгибу,твердости достигается введением активных наполнителей. Наличие твердых наполнителей снижает возможность распостранения микротрещин, рост которых прекращается при встрече с частицей наполнителя.При контакте цепей полимера с частицей наполнителя происходит их растяжение, ориентация, что повышает жесткость резиты.Изменение свойств резин после наполнения зависит от количества наполнителя:перенаполнение резины приводит к уменьшению тягучести,если наполняются меньше-тягучесть больше.При большой концентрации сажи в резиновой смеси ведет к тому, что вдоль их цепей располагаются цепи каучука, что повышает жесткость резины.Широко применяют и неактивные наполнители, вводимые для снижения стоимости и улучшения технологических свойств(формуемости,текучести).Часто используют каолин, мел, тальк, волокнистые наполнители. Волокнистые наполнители вводят для придания резине кожеподобности, повышения теплозащитных свойста.Наполнителями можно считать термопластичные(полиэтилени полистирол) и термореактивные(смолы), повышающие твердость, термостойкость и прочность резины.Одноко в заключении следует отметить,что для каждого каучука и наполнителя существуют определенные соотношения в смеси.Обычно количество наполнителя зависит от состава резины и ее назначения и составляет 10...60% от массы смеси.

Как и почему надрезается жесткая оболочка при проектировании верха обуви различных конструкций? Почему жесткие оболочки распластывают используя различные углы разведения крыльев. Корректировки жесткой оболочки для различных видов обуви

В зависимости от степени пространственности для снятия оболочки делают следующие надрезы:по линии пяточного закругления, по грани следа колодки. Для пл., п/пл., пространств., заготовокпо верхнему канту. Если заготовка п/пл. со свободной затяжной кромкой производится дополнительный надрез по линии гребня до точки союзки. При проектировании обуви строчечно-клеевого метода(объемная заготовка)или сапожек со швом по передней линии, жесткую оболочку разрезают по всей передней лини. Для мокасин вырезают овальную вставку, для ремешковой обуви вырезаютотдельно ремешки. Для распластывания на плоскости оболочку надрезают в зависимости от степени пространственности, что определяет положение опорной полосы и направление надрезов. Для плоской и полуплоской заготовок не надрезанную полосу оставляют в верхней части близкой к линии верхнего канта. Для объемных заготовок у которых главная задача это соответствие периметра стельки периметру нижней части заготовки, опорная полоса распологается в нижней части заготовки. Глубина надрезов в носочной части 8-10мм-меньше кривизна; пяточная часть 15-20 мм; геленочная часть-10-15мм.

Угол разведения крыльев влияет на область распространения мах деформации заготовки при ее формовании. При малых углах разведения крыльев при формовании заготовки большее напряжение испытывает верхний кант, что особенно понятно на примере туфель типа лодочка. При больших углах - нижний край заготовки (сапоги).

Корректировку производят в зависимости от вида обуви. Корректировку делают так как образуются выточки и наложения. Корректировка на угол развертки крыльев. Эта корректировка необходима для получения точного расположения берцев, так как они не должны заходить друг на друга в готовой обуви. По верхнему канту выполняется корректировка на его натяжение. Если значительная ассиметрия корректировка не выполняется, в противном случае после формования могут быть значительные перекосы. Если это туфли лодочка, то корректировка также, но еще измеряют самое узкое место, но после формования получим как до корректировки.

Перечислить факторы, влияющие на качество операции “Обтяжка заготовок”.

Назначение операции обтяжка заготовок:-это основная продольная деформации заготовки, симметричное расположение заг-ки на колодке, плотное прилегание заг-ки и швов к поверхности колодки от носочной до пяточной части, особенно в пяточной части, носочной и по канту.

Это следующие факторы:

1 Влагосодержание материала заготовки. Для улучшения качества заготовку увлажняют, за счет чего повышается общая деформация материала, снижаются напряжения во внутренней структуре, что снижает вероятность разрыва, повышается остаточная деформация.

2 Трение заготовки о колодку- это отрицательный фактор, в пяточной части оно увеличивается, что мешает растяжению. Чтобы его уменьшить в пяточной части колодку смазывают и полируют для ↓ трения.

3 Скорость растяжения материала при обтяжке. С увеличением скорости растяжения ↑ скорость нарастания напряжений, т.к. не успевает происходить релаксация в структуре и есть вероятность разрыва. Оптимальная скорость растяжения 60% в мин.

4 Влияние свойств межподкладки и верха. Правильный подбор межподкладки и подкладки к верху.

5 Конструкция заготовки. Отрицательно влияет наличие поперечных швов(отрезной носок). Может быть разрыв или оттяжка шва.

Сущность операции формование следа обуви и пяточной части затянутой обуви. Оборудование, режимы.

Формование сжатием применяется в основном для придания пространственной формы плоским деталям низа обуви: стельке, полустельке, подошве, каблуку, стелечному узлу, а также для формования следа затянутой обуви или участков пяточной части.

Сущность операции формование следа в том, чтобы приблизить линейные размеры обуви к линейным размерам колодки, в получении четкой грани по следу, повышение качества состояния следа.

Существует 4 варианта формования сжатием: 1) формование – кратковременное сжатие; 2) сжатие с наложением связей; 3) многократное сжатие; 4) сжатие с выдержкой под давлением.

Формование следа затянутой обуви или формование отдельных участков обуви осуществляется после окончательной затяжки обуви, т.е. обувь находится на колодке.

Операция формования следа затянутой обуви необходима в хим. методах крепления, т.е. литьевом и клеевом.

В 1-м варианте затяжки пресс – форма горячая. Время сжатия 20-30 секунд. На упоры устанавливаются правая и левая полупары. Упрессовываются складки на следе и образуется чёткая грань следа.

Варианты 2,3,4 предназначены для формования пяточной части обуви. 2 вариант для обуви на низком каблуке, 3,4 – для обуви на высоком каблуке с подошвой с крокулем.

Во 2-м варианте оснастка подогревается, температура и давление регулируются в зависимости от давления поршня, пуансона и площади деталей.

В 3-м варианте применяется обкатной ролик.

В 4-м – вибрирующий ролик с ударным воздействием.

Для реализации формования следа используется машина ПФПН-О, для формования следа в пяточной части ФП-1-О.

Во всех вариантах пресс – формы горячие ( Т=100-110 С^о), время сжатия 20-30 секунд.

Формование следа надо проводить сразу после затяжки обуви. т. е. система еще податливая, не высушенная.

Может производиться обработка следа с использованием ударного воздействия на машине Анклёпф. Машина имеет вращающийся барабан, на котором имеются прутки, на них одеты кольца. Когда барабан вращается, кольца отскакивают от валика. Применяется для упрессовки складок в обуви, в основном в носочной части.

Клеи-расплавы на основе полиамидов (область использования, свойства, технология применения).

Область применения:

1-Загибка краев наружных деталей верха обуви, 2-окантовка деталей низа (стелек, платформ), 3 -изготовление термопластичных подкладок, межподкладок и каркасных деталей, 4-затяжка носочно-пучковой части, 5- геленочной частей, предварительное крепление каблука. Для 1 2- рекомендуется использовать полиамидные клея с T плавления=90-110С. Для 3 4- с Т=110-140С.Для 5- с Т=150С(тугоплавкие).Чем выше температура плавления, тем он более прочный, тем меньше время открытой выдержки, но он более хрупкий. Полиамиды получают в результате реакции поликонденсации диаминов(этилен диамин, диамин бутан) и дикарбоновых кислот(насыщенные органические кислоты растительных масел). Получаются полимеры в строении которых есть аминогруппа.

Н₂N-R-Н₂N + HOOC-R‌2(С_пН_1р)-COOH→NH-R1-NH–C(=О)-R2(=CnH2n)-C(=О)-NH-R1-NH...

-H₂O

Свойства плотность 0,95-1,2 г/см3, вязкость 8-15, твердость 3-10 ед., предел прочности 3-10Мпа.Отличительная особенность высокая полярность(=6), высокая степень кристалличности до 40%, хорошая совместимость с кожей, достаточная эластичность пленки адгезива. Свойства зависят от свойств исходных мономеров(диаминов и кислот). Если используют линейные амины и дикарбоновые кислоты с относительно большим алкильным ответвлением N>6, то получают полиамиды с меньшей температурой плавления(более эластичные).Если ароматические диамины и дикарбоновые кислоты с редким ответвлением, то получают полиамиды более тугоплавкие с относительно большой температурой плавления(более хрупкие).

Технология применения:

Подготовка субстрата, нанесение расплава, совмещение с пленкой адгезива второго субстрата и прессование.

Как влияет состав и технология изготовления резин на прочность крепления подошв.

Состав сырой резиновой смеси: 1. каучуки (20-70), 2. регенерат (0-40), 3. вулканиз группа (1,5-3), 4. наполнители(0-60), 5.порообразователи (0,2-0,5), 6. мягчители (3-28), 7. антисторители (0,-4), 8. красители и пигменты (0-10)

Влияют мягчители. Они добавляются для облегчения перемешивание сырой резиновой смеси. Мягчителями явл масла (жидкие технические масла.). Но масла ухудшают адгезионные с-ва резины. Т.о резины кот. подвергаются склеиванию должны иметь др. мягчители- канифоль, кумароновая смола, рубракс. Кумароновая смола, рубракс прим. для черных резин. Смолы при повышенной температуре облад. с-ми масла.

Основы производства: 1. подготовка ингридиентов, 2. Смешение ингридиентов, 3.вулканизация с одновременным формованием о порообразованием, 4. Отделка готового изделия. Необходимо производить усадку резины иначе произойдет разрыв клеевого шва. темп=60⁰, время=120мин. Иногда усадка достигает 15%

Расчет деформации заготовки при обтяжно-затяжном способе формования.

Куприяновым и Анохиным было показано, что деформацию зоготовок верха обуви можно рассчитать уравнением;Езаг=Азаг*Q, где Езаг- относительное удлинение заготовки при ее формовании на колодке; Азаг- коэффициент удлинения заг; Q- нагрузка которая берется в сотнях ньютонов, а 0,5 показатель степени характериз-ий степень наклона кривой.

1 Деформация заготовки определяется след образом: по чертежу заготовки изготавливают образец имитирующий заготовку. Образец подвергается растяжению на разрывной машине RT-250 след образом. Со стороны пятки зажимают образец в верхнем зажиме(неподвижном) на всю ширину, со стороны союзки- внижнем зажиме на ширину 20мм, как клещи обтяжно-затяжной машины.Т.о. мы приближаем условие испытания к усл характерным производственным. При испытании образца записывают следующие показатели;удлинение ∆l при 100Н, Р разрывное.

2 Езаг расчетное=Ас*Qдоп*E (1); Ас=(∆l/lзаг)*100; где Е=Е1*Е2*Е3*Е4, Е1-коэф относ деформации заготовки различных конструкций;,Е2- Связ свеличиной угла разведения крыльев союзкиα; Е3- коэф связан с величиной убавки в верхней части пяточного закругления на величину натяжения канта а; Е4=0,9 его величина связана с ассиметрией заготовки; n=0,5-постояна для Н.К. Qраз=Рраз/100; Qдоп=Q/К; К –коэф запаса прочности;

Получив все знач необх в формуле (1) рассчитываем величину деформации заготовки Езаг по разным участкам деформация загот распределяется неравномерно : мах дефор –передняя часть, особенно носок; мin-задняя часть(задинка, берец). Это учитывает спец коэф кот был получен экспериментально. Деформац отдельн деталей будет считываться след оброзом Ев носке=(1,5-1,8)*Ерасчетного; Ев созки=(1,0-1,1)*Ерасчетного; Ев берцах=(0,6-0,7)*Ерасчетного

Влияние неоднородности свойств обувных материалов на технологию раскроя.

На технологию раскроя влияет неоднородность свойств обувных материалов: неоднородность структуры кожи по площади в связи с функциональными особенностями различных анатомических участков шкуры в зависимости от пола, возраста, условий жизни животного, условий консервирования сырья, технологии выработки кож.

В зависимости от интенсивности воздействияна детали обувидетали верха обуви подразделяются наответственные( носок, союзка, перед, чпр, знр) и менее ответственные. Ответственные детали должны быть прочными и плотными и выкраиваться из чепрачной части кожи.

Для воротков и пол характерна большая неоднородность деформационных свойств. Для технологии раскроя важно знать направление наименьших деформаций материала, т.к. целесообразно детали менее ответственные ориентировать по направлению наименьших деформаций.

Если не учитывать технологические требования дет. Обуви и неоднородность св-в кожи могут возникнуть дефекты: разная длина деталей в паре, перекос перфораций, декоративных швов, заднего шва, искажение запроектированной формы. Были разработаны схемы наименьших удлинений или схемы размещения продольных осей деталей. Для целых кож направление наименьших деформаций в лапах и полах.

В связи с неоднородностью кож применяют комбинированный раскрой для повышения процента использования. Комбинированный раскрой обеспечивает рациональное использование чепрачной части кожи. Для кож в основном площадь чепрака составляет около 50%, ПОЛЫ -15 %, вороток-20%. В различных видах обуви доля ответственных и менее ответственных деталей различна. Для комбинации подбирают модели, чтобы сумма их ответственных деталей была около 1.

В зависимости от используемых материалов и их назначения применяются различные систем раскроя. Наиболее распространённая прямолинейно-поступательная. Её используют при раскрое кож КРС, свиных и конских, чепрака, юфти, подкладочных кож. При раскрое кож малой площади - наилучший вариант по обе стороны от хребтовой линии, чтобы получить в каждой паре одинаковую толщину, плотность, прочность.

Кожи большой плошади целесообразно раскраивать с огузочной части, рыбки и кожи малой площади- с одной из задних лап, кожи с большим скученным пороком - от порока. Кожи хромового дубления свиных шкур, шевро, козлину обычно раскраивают по хребтовой линии. Союзки раскпаивают под углом к хребту, кожи с большим числом пороков раскраивают без особой системы

Варианты трехпозиционной затяжки обуви. Оборудование. Режимы, область применения.

1) Типовой традиционный вариант

2) Нетрадиционный (новый) вариант

1) Традиционный вариант трёхпоз. з-ки обуви начинается с обтяжки заготовки на колодке и затяжки носочно-пучковой части, которая выполняется на одном оборудовании, одним исполнителем. После выполнения этого идут затяжка геленочной и пяточной части. В зависимости от оборудования пяточная часть затягивается до геленочной и наоборот.

Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части выполняется на машинах ЗНК-3-О, К-100 Сеrim. Эти машины имеют стелечный упор, носочные клещи, боковые клещи, пучковые клещи, пяточный прижим, верхний носочный упор, носочную обойму, затяжные пластины, клееподающую обойму. Современное оборудование имеет плавающие клещи, которые выравнивают напряженное состояние материала заготовки в союзке. Это происходит за счет свободного перемещения разворота клещевых механизмов. При возникновении в системе больших внутренних напряжений за счёт недостаточной деформационной способности подкладки , верха определенную часть нагрузки берут на себя плавающие клещи (наиболее важно в пучковой части).

Затяжка пяточной части в полуавтоматическом исполнении осуществляется на маш. 02146 Р2. Может быть как глухая, так клеевая.

Машина имеет штуцер, верхний упор, обжимную форму, затяжные пластины со сквозными отверстиями от 12 до 24, молотковый механизм, гвоздеподающий механизм. При клеевой затяжке перед тем как пластины надвигаются на след клееподающий механизм подаёт клей на стельку. После надвигания пластин на след для закрепления клеевого шва упор должен прижать всё к пластине. Выдержка в сжатом состоянии 20с, сжать до давления 0,25-0,45МПа.

Затяжка геленочной части: 1) Для средних и низких каблуков на маш. 02169. В ней есть гибкая обжимная форма, которая прижимает заготовку к колодке. В машине для затяжки геленочной части применяют пластины-клавиши. Каждый сектор пластины имеет индивидуальное движение на след и обратно с двух сторон одновременно. Расположение по контуру задаёт ориентирующий ролик, дающий сигнал на расположение каждому сектору пластины. 2) Технология с использованием клещевых механизмов. Маш ASHL-T (INTERNATIONAL) имеет ориентирующий обкатной ролик, клещи для вытяжки заготовки по нормали к следу, клавиши, обжимную форму. В машине есть устройство для забивания гвоздя. Клещи захватывают заготовку и растягивают, обжимная форма прижимает загот. к повер-ти колодки, одновременно сраб. Клещевой мех-м, обкатной ролик прокатывается по стелечному узлу и задаёт расположение соответствующих пластин, срабатывает клееподающий механизм, надвигается пластина и загибает затяжную кромку на след колодки. 3) Для особо высокого каблука используется гоздевая или скобочная затяжка геленочной части с использованием микроскобы или микрогвоздя.

2) Нетрадиционный вариант.

1. Предварительное формование пяточной части и затяжка пяточной части заготовки. Машины 502Ральфс, 503 Састра, 64F Шеен имеют затяжные пластины, обжимную форму, пуансон, продольные вытяжки, клееподающий механизм. Стельки имеют центральные отверстия. Заготовку надевают пяточной частью на пуансон, крылья заводят в раскрытые губки клещей. Т пуанс.=145-160С. Клещи опускаются, происходит вытяжка, опускается обжимная форма и прижимает заготовку к поверхности пуансона. На стельку впрыскивается клей по периметру и надвигаются затяжные пластины. После полуфабрикат надевается на колодку прикрепляется на 2 скобы после чего происходит обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части на машине типа ЗНК. Эта технология часто используется для низкокоблучной обуви для детей. Здесь возникают трудности при одевании полуфабриката на колодку.

Машина №2 БУСМК- предварительное формование и зат. Пяточной части осущ на колодке, которая в пяточной части имеет металлическое напыление. Имеется устройство для закрепления колодки в машине. К колодке крепится стельке, в заготовку вставляется задник термопластический. В вышеназванной последовательности осуществляется предварительное формование пяточ. части и её затяжка, снимается полуфабрикат вместе с колодкой. Машина имеет устройство для подключения пяточной части колодки к электричеству и пов-ть колодки нагревается. Остальной процесс описан ранее.

Клеи расплавы на основе полиэфиров целесообразно применять на операциях затяжка пяточной части, затяжка геленочной части, затяжка носочно-пучковой части обуви тяжелого типа, для изготовления термопластического каркаса обувн. материалов(задников, геленков, каблуков). В настоящее время в обувной промышленности применяются следующие клеи-расплавы на основе полиэфиров: КР-16-20 Россия ( сферич.гранулы d<4, Тпл-210-220С), №7242 «Бостик»Германия (Гранулы параллелепипедальной формы или порошки, Тпл=190-200С), №957 «Онфрей» Франция (сферич.гранулы d<4, Тпл=180-210С), №212 «Динаполь» Швеция (цилиндрический пруток d от 4 до 6мм, Тпл=180-200С).

Наиболее целесообразно применять кл.-расп. в виде прутков.

Достоинства: 1 Снижаются энергозатраты на технологические нужды 2 Снижена опасность термодиструкции клея и загазованности помещения 3 Сокращён расход клея 4 Упрощена эксплуатация технологического оборудования.

Клеи расплавы на основе полиэфиров производят путём поликонденсации спиртов и дикарбоновых кислот. Получаются гетероцепные органические вещества, сложные полиэфиры с молекулярной массой 15-20 тыс.ед. и имеющие аморфное строение до 40%.Эти вещества тугоплавки, уд вес не менее 0,95, относительно жесткие материалы. В качестве спиртов применяют этиленгликоль, пропиленгликоль, бутандиол.

НО-R₁-OH + HOOC-R₂-COOH = >…- O-R₁-O-C (=О)-R₂-C(=О)-…

В качестве кислот применяется бензадикарбоновая, ортофталиевая, метафталиевая, адипиновая кислоты.

Свойства синтетических полиэфиров существенно зависят от строения и свойств исходных мономеров. Чем больше кол-во углеродных атомов в дикарбоновой кислоте, тем менее кристаллизующиеся полиэфиры получаются, но тем они более эластичны.

Методика применения: Клей расплав загружают в бачок тех. оборуд.. где он под действием повышенной температуры переводится в жидкое состояние. Он поступает по трубопроводам в клеенамазывающую обойму или сопла, откуда попадает на поверхность субстрата. Происходит распределение клея на поверхности субстрата и начинается охлаждение. Накладывается второй субстрат и происходит прессование клеевого соединения. На этой стадии клеевая композиция интенсивно охлаждается и кристаллизуется. По истечению времени схаватывания полуфабрикат освобождается от действия исполнительных органов машины.

Что влияет на анизотропию св-в ИК иСК при их изготовлении? Как можно изготовить материалы с наименьшей анизотропией св-в? Как определяется анизотропия деформационных и прочностных св-в материалов?

Все свойства ИК и СК полностью зависят от структуры материала и видов покрытия. Механические свойства ИК и СК зависят от вида основы, количества слоёв, вида покрытий и направления раскроя. Наиболее анизотропны ИК на тканевой и трикотажной основе. Наиболее равномерными с точки зрения анизотропии являются безосновные искусственные кожи. Среди двухслойных ИК менее всего анизотропия свойств видна у ИК на иглопобивной основе. Самое минимальное влияние оказывает вид покрытия, основное влияние оказывает основа.

С точки зрения прочностных свойств и анизотропии существуют следующие пути улучшения качества ИК иСК:

1) ИК и СК лучше изготавливать на нетканых основах, имеющих минимальную анизотропию свойств—иглопробивные. Для увеличения прочности используют гидрофильные проклейки, например полиуретан во вспененном виде.

2) Можно упрочнять материал введением каркаса—армирующей ткани. Но это создаст анизотропию свойств. В этом случае эту армирующую ткань производят в виде капроновой сетки, которая закрепляется между слоями в процессе иглопробивания, а после этого расплавляется под горячим прессом.

3) Использование термопластического порошка, который вводится в основу на вибростоле.

При определении анизотропии свойств наиболее распространёнными являются испытания на растяжение. По данным, полученным при испытании материала на динамометре устанавливаются нагрузка при разрыве Р, предел прочности при растяжении σ=P/F[Па]. Прочность зависит от толщины и вида кожи. Эти показатели у анизотропных материалов в разных направлениях на различных участках неодинаковы.

Показатели, характеризующие свойства материала:

1. Нагрузка при разрыве, Р, Н

2. Предел прочности при растяжении ζ, Па ζ = Р / F,

3. Абсолютное удлинение Δl, мм.

4. Относительное удлинение - ε, ε = (Δl / lраб)*100%

5. Условный модуль упругости – Еусл, Па. Еусл = (ζу / εу) * 100%

6. Жесткость при растяжении – Д = Еусл * Fср, [Н]

где Fср – средняя площадь поперечного сечения образца.

7.пластичность:П = (εост / εобщ) * 100%

коэффициентом поперечного сокращения- а., E- относительное условное удлинение, относительное поперечное сокращение.

Коэффициент поперечного сокращения а оценивает формовочные свой-а материалов. Чем ближе а к 1, тем они лучше. Коэффициент поперечного сокращения зависит от структуры материала и направления раскроя.

Верх обуви из малорастяжимых кож плохо формуется, трудно приформовывается к стопе носчика. Верх обуви из сильно тягучих кож быстро теряет форму. Важной характеристикой тягучести является удлинение при разрыве. Однако оно отражает ситуацию, невозможную в технологии изготовления и нежелательную при эксплуатации изделия. Удлинение зависит от вида кожевенного сырья, метода его обработки, содержания влаги. Удлинение кожи неодинаково в разных направлениях и на различных участках. К_р - коэффициент равномерности, служит для оценки однородности материала. Чем К ближе к 1, тем однороднее материал.

Различные варианты ниточных методов крепления низа обуви. Их преимущества и недостатки.

Все ниточные швы подразделяются на 3 основных группы:-непосредственно соединяющие верх с низом,-соединяющие верх с низом при помощи жёсткого элемента- стельки,-соединяющие верх с низом при помощи жёсткого элемента- стельки, через упругий элемент-рант.

1)Выворотный - подошва непосредственно соединена с верхом, низ обладает небольшой толщиной и жесткостью, поэтому в обуви обеспечена максимальная эластичность, низкая материалоёмкость и трудоёмкость. Однако прочность шва определяется прочностью материала верха на прорыв ниточным швом. Поэтому соединение не прочное, а наличие тонкой подошвы приводит к низкой износоустойчивости, поэтому применение данного шва ограничено - для домашней легкой обуви, чешек.

Сандальный - наличие декоративного ранта повышает прочность крепления за счёт того, что прочность крепления определяется прочностью материала ранта и верха на прорыв швом. Это позволяет использовать более толстую подошву, что приводит к увеличению износоустойчивости. При этом обувь получается эластичной и лёгкой. Однако этой обуви характерна недостаточная формоустойчивость и невысокая прочность соединения. Поэтому этот метод применяется при производстве детской обуви и для обуви для людей пожилого возраста.

2) Прошивной –- затяжная кромка в этом случае располагается между стелькой и подошвой и всё это пересекает однониточный шов наружного переплетения. С появлением подошвы и стельки увеличивается масса и жесткость обуви, значительно увеличивается формоустойчивость. Нагрузка более равномерно распределена по периметру ниточного шва. Однако увеличивается материалоёмкость и трудоёмкость. Большой недостаток—применение однониточного шва, т.к. ему хар-на низкая прочность на втором этапе работы шва, плохая утяжка шва. Наличие узлов на поверхности стельки приводят к преждевременному истиранию за счет трения стопы о поверхность стельки, разрушению шва под воздействием пота, образованию бугорков и неровностей и ухудшению потребительских свойств. Применяется в основном в спортивной обуви.

3) Рантовый. Появление ранта позволяет обеспечить эластичность соединения. В то же время использование двухниточного шва для прикрепления подошвы позволяет получить очень прочное соединение.. Данная обувь обладает высокой формоустойчивостью, хорошими гигиеническими свойствами. Шов находится в нейтральной зоне и нагрузки на него невелики, невелико и воздействие пота. Поэтому шов отличается высокой прочностью. Для повышения прочности в 1,5 раза стельки с натуральной губой обклеивают тканью «ровентух». Использование однониточного шва повышает эластичность соединения.

Обувь прочная, высокая формоустойчивость, эластичная, хорошие влагозащитные свойства, влагообменные, и гигиенические. Недостаток- самая высокая трудоёмкость и материалоёмкость.

Сущность операции «Предварительное формование союзок». Назначение операции. Оборудование, режимы.

В случае если союзка в модели высоко выходит на гребень колодки, её надо отформовать. Для формования союзок используетсяспециальное оборудование, в котором есть профилирующие ножи. Конфигурация ножей должна соответствовать профилю колодки. Для этого используют специальные шаблоны. Кроме ножей при формовании используются боковые прижимы – щёчки, которые нужны для прижатия крыльев союзки к профилирующим ножам. В конструкции обуви с вытяжной союзкой оптимальным материалом для межподкладки является кругловязаное полотно (трикотажное полотно) плотностью от 170 г/м ². На плоскую союзку после выкраивания наклеивается межподкладка. Обязательно увлажнение союзки пропариванием. Для этого используется вода 85-90С. Союзки укладываются на сетку на 20-30с по 1 шт. Машина имеет устройство для формования левой и правой полупары. T ножей 85±5С, Тпрежимов= 90±5С, Р=0,5-0,6Мпа, время 15-30с выдержка..

Каждая союзка проверяется на соответствие конкретному шаблону. В технологическом процессе пр-ва обуви с вытяжными союзками производится операция «обрубание верхнего контура союзки». Оборудование: W 44 Шён.

В том случае если заготовка конструкции мокасин или обьёмной конструкции вводится операция предварительного формования союзки или переднего узла. Применяются металлические пуансоны, моделирующие носочно-пучковую часть колодки. При производстве обьёмн заготовки операция выполн. до встрачивания втачной стельки, а в конструкции мокасин после. Пуансон вдавливается в носочно-пучковую часть заготовки, t пуансона 80-120С, время 30-40С.

Выбрать и обосновать способ фиксации верха обуви из юфти. Оборудование. Режимы.

Так как юфть можно отнести к трудновысушиваемым материалам то для фиксации верха обуви из юфти следует применять основную сушку. При основной сушке обуви в сушильных камерах над поверхностью полуфабриката образуется пограничный слой воздуха, влажность которого больше, чем влажность в окружающей среде. Для интенсивности испарения воздушной массе надо сообщать скорость. Обувь находится на колодке.

В настоящее время наиболее распространена радиационно-конвективная сушка. Для нее используется агрегат АРКС-О. Обувь загружается в камеру, источниками тепла в которой являются тэны. Прогрев идет радиационный, периодически осуществляется конвективный обдув. Так уменьшается опасность перегрева, ускоряется испарение. Источником прогрева являются инфракрасные лучи. Сразу при поступлении обуви в сушильную камеру происходит испарение влаги, т.к. инфракрасные лучи обладают проникающей способностью. Температура внутри установки > t окружающей среды. Ускоряется массообмен т.к. градиент температуры и градиент влажности направлены изнутри к поверхности испарения. Обдув холодной массой воздуха ускоряет процесс масобмена.( скорость1-2м/с)

Для обуви из юфти с двуслойными кожаными задниками средняя температура воздуха 50-55С, время сушки 10-12часов, с формованными двухслойными кожаными и комбинированными задниками 45-50С, время 2-3 часа, относительная влажность воздуха 30 %. Сушка юфтевой обуви может производиться в два приёма: первая сушка в течение 4-5 часов до влажности кожаных задников25%, а вторая 6-7 часов до влажности 18%. Причиной длительной сушки является низкая паропроницаемость юфти из-за высокого содержания жира. Более быстрая сушка обуви из юфти возможен при методе сушки ТВЧ, однако он в обувной промышленности не используется из-за вредного воздействия на организм человека.

Клея для вспомогательных соединений. Методики применения.

Для вспомогательных соединений в производстве изделий из кожи используются клея на основе натурального каучука (НК) и латексные клея. Клеи НК для вспомогательных соединений представляют собой 7-14% раствор натурального каучука в бензине. Достоинством клея является высокая липкость (аутогезия) клеевых пленок в сухом состоянии. Достаточно слегка сжать две детали на которые нанесен клей НК для того, чтобы они склеились.

Ярким представителем латексных клеев для вспомогательных соединений является поливенилацетатный клей (ПВА). Этот клей целесообразно применять при вклеивании подносков и задников из аналогичных материалов, для склеивания деталей стелечных узлов, приклеивание укрепителей обуви (боковинок, межподблочников). По хим. строению – это эфир уксусной кислоты Это вещество проявляет повышенную когезионную прочность и упругость. Ингридиенты: ПВА дисперсия, дибутилфтолат, клей КМЦ, припарат ОП-7, вода.

Методика применения: намазка окунанием, непродолжительная выдержка, соединение с небольшим давлением.

Карбоксил метилцелюлозный клей - Карбоксил метилцелюлоза+тальк+вода. Для вклеив. вкладных стелек, наклеивания бирок. Технология применения- нанесение на один субстрат, выдержка 1-3мин. и накладка 2 субстрата.

Какие факторы влияют на гигиенические свойства кож для верха обуви? Как можно изменением техологии производства кож влиять на их гигиенические свойства? Привести примеры.

Большая пористость кожи, наличие пор разного диаметра, достаточное количество сквозных пор, их взаимосвязь определяют хорошие гигиенические свойства кожи.

Способность материала поглощать и отдавать влагу зависит от физико-химического строения материала и условий. Отдельные участки кожи при носке будут растягиваться, другие – сжиматься, что повлечёт за собой изменение диаметров капилляров, и будет способствовать или препятствовать поглощению и отдаче влаги. Гигроскопичность зависит от пористой структуры и гидрофильности материалов. Пароемкость – это способность материала впитывать пары воды в свою структуру и оставлять их в ней, она характеризует гигиенические свойства кож и зависит от наличия системы пор. Влагоемкость зависит от объема крупных капилляров и пор материала, т.е. от их материала и их количества, а также от гидрофильности материала. Намокаемость прежде всего связано с плотностью волокнистого строения кожи, с гидрофильностью и наличием системы пор. Способность материала пропускать пары воды, воздуха, газов, жидкости называется проницаемостью, которая зависит от отношения материала к воде (гидрофильность и гидрофобность), наличие сквозных пор, степени пористости, природы покрывных пленок и т.д. Водопроницаемость зависит также от вида дубления (какое количество жира содержит кожа), способности волокон к набуханию, степени наполнителей, от того какой стороной кожи соприкасается с водой. Таким образом, чем более гидрофильный материал, чем выше его пористость, больше сквозных пор и больше их объем, тем выше показатели его воздуха, пара, водопроницаемости, тем более гигиеничным он является.

Введение различных наполнителей, жирований, нанесение различных покрытий (аппретуры и т.д.). Поглощение пыли ухудшает внешний вид и гигиенические свойства материала. Улучшить гигиенические свойства кожи при ее изготовлении можно используя анилиновые покрытия и использование гидрофильных наполнителей, например, вибронаполнение сухих кож колагеновыми порошками реже применять латексные наполнители, самые гигиеничные покрытия – козеиновые.

Изгибная жесткость. Методы определения и пути снижения изгибной жесткости.

Изгибная жесткость характеризует сопротивление обуви изгибу в области плюснефалангового сочленения проявляющееся в динамике (ходьбе и беге).

Все существующие 2 метода: По методу УкрНИИКП коромысло для захвата носочной части закрепляют в верхнем зажиме РТ-250. Обувь устанавливается на площадку, которая закрепляется в нижней рабочей части РТ-250. В носочную часть испытываемой обуви вставляется деревянный или пластмассовый вкладыш. С ходовой стороны отмечается длина плеча изгиба, которая постоянна и равна 60 мм независимо от размера обуви. Для фиксации предусмотрен специальный упор, который вставляется в обувь. При опускании нижнего зажима на 25 мм фиксируется нагрузка необходимая для изгибания обуви. Недостаток: постоянное плечо изгиба = 60 мм для всех размеров и родов обуви; приподнимается носочная, а не пяточная часть обуви, сто не соответствует естественному процессу ходьбы.

По методу ЦНИИКП носочно-пучковую часть неподвижно закрепляют с помощью специального приспособления. В нее также предварительно вставляют жесткий носочный вкладыш. Изгиб происходит в пучковой части за счёт поднятия пяточно-геленочного участка в обуви. Для этого в верхний зажим закреплено специальное приспособление, с помощью которого захватывается пяточная часть и жестко фиксируется специальным винтом. Изгибание в обоих случаях осуществляется на < 25º .

Достоинства: плечо изгиба зависит от размера обуви, что более реально отображает процесс изгиба стопы в пучковой части. Недостаток: В процессе испытания происходит перемещение носочно-пучкового отдела вдоль следа в сторону пятки, что не характерно естественной ходьбе. Все испытания поводились для низкокаблучной обуви. С увеличением высоты каблука угол изгиба уменьшается. При проведении соответствующих опытов в высококаблучной обуви в зависимости от высоты каблука менять угол изгиба.

Для снижения изгибной жесткости необходимо:

1-Применять стельки меньшей толщины и жесткости. В этом случае хорошо себя зарекомендовали гибкие стелечные узлы, которые обеспечивают гибкость в пучковой части за счёт минимизации толщины стельки и жёсткость в пяточно-геленочной части для обеспечения глухой затяжки в обуви на высоком каблуке и для поддержки свода стопы. 2-Стекление (снятие лицевого слоя) кожаных стелек; 3 -Надсекание стелек в пучковой части (жесткость падает на 14%); 4 -Использование в качестве материала простилки только мягких материалов (ватин, холстопрошивные материалы, войлок и т. д.);

5-Стремление к снижению толщины подошв и их жесткости (лучшие подошвы из ТЭП и ПЭУ); 6-Использование клеевой затяжки, т. к. это позволяет снизить толщину и жесткость основной стельки;

7-Использование эластичных клеев для затяжки заготовки и крепления подошв (лучше латексный и найритовый, чем термопластичные);

8 -Строгое использование различных методов крепления для определенных категорий носчиков.

Шпаргалки по предмету технология изготовления швейных изделий

2014-11-29T17:14:34Z

Методы обработки карманов в предлагаемом изделии

1. Карман с клапаном и двумя обтачками.

Наметить место расположения кармана, подогнать клапан по рисунку, оснаровить по лекалу, заготовить мешковину и мелкие детали. Подзор настрочить на мешковину, верхнюю обтачку заутюжить пополам, нижнюю на 1/3. Клапан обтачать подкладкой с образованием канта 0,1 см. Клапан и верхнюю обтачку настрочить на мешковину. Верхние срезы уравнять. Нижнюю обтачку притачать ко второму срезу мешковины. Настрочить верхнюю и нижнюю обтачки на основную деталь. Разрезать вход в карман на уголок. Вывернуть, выправить карман, обтачать мешковину кармана, одновременно застрачивая уголки кармана.

2. Карман в рамку, выполненный окантовочным швом.

Обтачку настрочить двумя параллельными строчками 3 и 4. Разрезать вход в карман на уголок. Нижнюю обтачку зафиксировать строчкой 5, выполненной в русло строчки 4. Заготовить мешковину (настрочить подзор). Уравнять верхние срезы мешковины с внутренним срезом верхней обтачки, проложить закрепочную строчку 7. Обтачать мешковину и застрочить уголки.

3. Вертикально-расположенный прорезной карман в рамку.

Наметить место расположения кармана. Зауюжить верхнюю обтачку на ½ и нижнюю на 1/3. Обметать подзор (строчка 1) и настрочить его на большую мешковину (строчка 2). Настрочить обтачки на основную деталь (строчки 3,4). Разрезать вход в карман. Вывернуть, выправить обтачки. Притачать малую мешковину к свободному срезу малой обтачки (строчка 5). Обтачать мешковину с подзором к срезу детали (строчка 6).

4. Горизонтально расположенный прорезной карман в рамку в изделиях без подкладки.

Наметить место расположения кармана. Заутюжить верхнюю обтачку на ½ и нижнюю на 1/3. Обметать свободный конец нижней обтачки (строчка 3). Настрочить верхнюю и нижнюю обтачки (строчки 4, 5) на основную деталь, подкладывая под строчки мешковину кармана. Разрезать вход в карман. Вывернуть, выправить обтачки. Настрочить свободный конец нижней обтачки на мешковину. Обметать подзор (строчка 1). Настрочить подзор на мешковину. Уровнять верхние срезы второй детали мешковины с верхними срезами брюк. Обтачать мешковину, застрачивая уголки кармана (строчки 7,8) Притачать мешковину с подзором к срезам верхней обтачки и основной детали.

5. Прорезной карман с листочкой с втачными концами.

Заутюжить листочку пополам, предварительно укрепив линию перегиба клеевой прокладкой. Притачать большую мешковину к листочке. Притачать листочку к основной детали (2) и подзор к основной детали (3). Разрезать вход в карман на уголок, вывернуть, выправить карман. Шов притачивания подзора заутюжить в тонких тканях и разутюжить в толстых. Притачать мешковину к подзору, обтачать мешковину, застрочить уголки кармана.

6. Прорезной карман с листочкой с настрочными концами

пояса. Вывернуть, выправить, приутюжить пояс, разутюжить шов притачивания пояса. Проложить отделочную строчку 10

10. Боковой карман брюк с одной целой мешковиной

Формование брюк

Мужское и женское пальто (дублирование)

Женские жакеты

Обработка вытачек

Обметать внутренний срез бочка и цельнокроеной обтачки кармана.. Наметить линию входа в карман и продублировать цельнокроеную обтачку, заходя на переднюю половинку на 2-3 мм. Настрочить цельнокроеную обтачку на мешковину. Вывернуть, выправить обтачку, проложить отделочную строчку по входу в карман, предполагая, что на брюках внизу стоит надсечка (6), если нет, то делают засечку.

Перегнуть мешковину и поставить закрепки по концам кармана сверху. Обметать боковой срез передней половинки брюк.

Обтачать мешковину кармана, лучше Обтачать швом с закрытым срезом или двойным бельевым или с тесьмой. Поставить закрепку внизу кармана. Сначала обметать заднюю половинку брюк, стачать боковой шов. Выполнить закрепочную строчку или застрочить мешковину кармана, огибая припуск задней половинки брюк (12)

Методы обработки карманов в женских платьях

Боковые карманы в швах и складках

Подрезные кармана из основной ткани

Методы обработок застежек мужских брюк

1. Обработка гульфика с застежкой спереди на петли и пуговицы

2. Обработка откоска

3. Соединение гульфика с левой передней половинкой брюк

4. Соединение откоска с правой передней половинкой брюк

Обработка застежки на тесьму-молнию

Методы обработки накладных карманов

1. Накладной карман, обтачанный подкладкой перед настрачиванием

Укрепить верхний срез кармана клеевой прокладкой или кромкой, притачать подкладку кармана, оставляя технологическое отверстие. Обтачать. Вывернуть, выправить. При обтачивании сформировать кант из ткани верха. Наметить место расположения кармана, настрочить на основную деталь.

2. Накладной карман с предварительным настрачиванием подкладки кармана на основную деталь.1) Перед притачиванием отделочного канта укрепить косую деталь кармана клеевой прокладкой. Настрочить отделочный кант. Далее карман обрабатывается по традиционной технологии (как 58)

2) Продублировать припуск верхнего среза кармана. Притачать и заутюжить подкладку кармана. Заутюжить деталь верха и деталь подкладки по шаблонам. Сформировать и приутюжить карман. Наметить место расположения кармана. Настрочить подкладку кармана на основную деталь. Настрочить карман на основную деталь. Может быть использована потайная строчка и/или клеевая паутинка. В этом случае наружней строчки не будет. Поставить закрепки на углах кармана.

3. Накладной карман с настрачиванием изнутри

Перед притачиванием отделочного канта укрепить косую деталь кармана клеевой прокладкой. Настрочить отделочный кант. Далее карман обрабатывается по традиционной технологии

4. Укрепить внешний срез кармана клеевой прокладкой и притачать мешковину кармана. Застрочить мешковину кармана по боковым сторонам, наметить место расположения кармана и поставить монтажные метки на основной детали и детали кармана. Настрочить карман по меткам. Настрочить подогнутый срез мешковины на основную деталь.

Направления совершенствования методов обработки

Унификация деталей кроя.
Унификация методов обработки
Применение новых видов материалов для изготовления изделия
Использование специализированного оборудования полуавтоматического действия
Использование клеевых методов обработки
Использование лицензионных технологий
Использование малооперационных технологий.

Методы обработки застежки и верхнего среза юбок

5. Боковой карман брюк с одной целой мешковиной

Методы обработки воротников и бортов

1. Пиджачный воротник

Притачать стойку к отлету верхнего воротника на специальной машине с одновременным прокладыванием клеевой паутинки. Настрочить нижний воротник на верхний воротник, на припуск проложить клеевую паутинку. Стр.3 рис. 64 – настрочить уголок припуска конца верхнего воротника на нижний воротник. Вывернуть, выправить и приутюжить воротник. Стр.4 рис. 62, 63 – настрочить конец верхнего воротника на нижний воротник зигзагообразной строчкой. Стр.5 рис. 63 – притачать верхний воротник к подборту по раскепу, шов разутюжить. Стр. 6 рис. 64 – втачать конец верхнего воротника в горловину полочки, шов заутюжить или разутюжить, укладывая нижний воротник под припуск конца верхнего воротника. Настрочить нижний воротник на горловину спинки и полочки 7 строчка. Втачать верхний воротник в горловину подкладки. Проложить закрепочную строчку по спинке от плечевого шва до плечевого шва в шов втачивания верхнего воротника в горловину подкладки (9). Выполняется по лицу.

Методы обработки воротников в женском пальто

В верхних изделиях рекомендуется дублировать верхний и нижний воротник. В втачных отложных воротниках для улучшения качества посадки часто используют отрезные стойки в женских изделиях. Швы притачивания стоек разутюживают (1, 2 строчки). Воротник с отделочным кантом по отлету сначала обтачивают в 2 приема: сначала пристрачивают отделочный кант, затем обтачивают нижний воротник верхним воротником. Воротник выворачивают, выправляют, приутюживают. Часто для закрепления канта используют отделочную строчку (5). Целесообразно ее выполнить сразу после втачивания воротника в горловин. В женских изделиях часто используют обтачку на горловине спинки. В этом случае верхний воротник втачивается в подборт и обтачку горловины спинки. Нижний воротник в горловину изделия. Швы втачивания разутюживаются. Закрепочная строчка проходит по припускам горловины изделия подборта и обтачки, прокладывается с изнаночной стороны.

В том случае, если по отлету воротника к концам нет отделочных элементов, шов обтачивания настрачивается на нижний воротник. Иногда для более четкого закрепления формы воротника прокладывают клеевую паутинку для скрепления припусков швов притачивания. В женских изделиях чаще, в изделиях с утепляющей подкладкой внутренний срез подборта и обтачки горловины спинки окантовывается и настрачивается на подкладку. Верхний воротник втачивается в подборт и обтачку горловины спинки. Шов разутюживается. Нижний воротник втачивается в горловину изделия. Шов разутюживается. Нижний воротник втачивается в горловину изделия. Шов разутюживается, по припускам прокладывания швов прокладывается отделочная строчка.

Методы обработки рукава

Мужского пиджака

Методы обработки горловины женского платья

Соединение воротника с горловиной

Обработка горловины без воротника

Методы обработки воротников и рукавов в мужских сорочках

Манжета:

Воротники:

Разрез рукава:

Методы обработки бортовых застежек в плащах

Методы обработки бортовых застежек в женских блузах

Начальная обработка деталей.

Мужской пиджак(Дублирование)

Формование пиджака

Обработка шлицы

Подогнать деталь листочки по рисунку вдоль и поперек. Продублировать деталь и заутюжить пополам. Притачать к листочке большую мешковину, шов заутюжить. Притачать к подзору малую мешковину, шов заутюжить (подзор и мешковина могут быть заменены одной деталью из ткани верха или из подкладочной ткани) Притачать листочку к основной детали. Проверить качество выполненной операции. Притачать подзор к основной детали (длина строчки 4 меньше длины строчки 3 в верхнем углу на 4-5 мм, в нижнем на 2-3 мм). Разутюжить строчку притачивания подзора и расстрочить(5 и 6). Разрезать вход в карман на уголок, вывернуть, выправить карман, заправляя уголки внутрь кармана. Обтачать мешковину (7), настрочить боковые стороны листочки (8). Строчка 8 выполняется после настрачивания полочки на бортовую прокладку. Закрепляют боковые стороны листочки на бортовую прокладку.

7. Карман в рамку в выступе подборта

Модельной особенностью часто является расположение кармана с заходом на подборт. На 1 –ом этапе окантовывается подборт и настрачивается на полочку подкладки (1 и 2). Сам карман выполняется на выступе подборта и слой подкладки (3 и 4). Наметить место расположения кармана на выступе подборта. Притачать окантовочную тесьму ко внутреннему срезу подборота. Вывернуть, выправить и приутюжить окантовочную тесьму, образуя кант. Проложить закрепочную строчку в русло притачивания окантовочной тесьмы, захватывая слой подкладки. Настрочить обтачки, захватывая слой выступа подборта и подкладки. Разрезать вход в карман на уголок. Вывернуть, выправить карман. Проложить закрепочную строчку по нижней обтачке в русло, настрочив обтачки. Проложить закрепочную строчку по верхней обтачке и мешковине кармана в русло настрачивания обтачки. Обтачать мешковину и застрочить уголки. Приутюжить карман. Карман чаще выполняется в рамку. По аналогии со швом окантовывания подборта рамки выполняются окантовочным швом.

8. Карман в рамку из ткани подкладки

Внутренний карман с обтачками, которые выполняются из ткани верха, могут быть и из подкладочной ткани. Молния притачивается к припускам настрачивания обтачек после разрезания входа в карман и перед обтачиванием мешковины и застрачиванием уголков

9. Часовой карман в шве притачивания пояса брюк

Притачать мешковину часового кармана к подзору. После чего мешковину обтачать. Притачать мешковину кармана к верхнему срезу передней половинки брюк по надсечкам. Вывернуть, выправить и проложить отделочную строчку. Заготовить корсажную ленту (строчки 5,6,7) или использовать готовую. Притачать пояс к верхнему срезу брюк (в шов попадает срез подзора кармана). Настрочить корсажную ленту на верхний срез

Обработка кокеток

Обработка подкладки мужского пиджака

В мужских пиджаках обработка подкладки имеет некоторые особенности. Изменяется последовательность обработки изделия.

На подкладке пиджака обрабатывают один (на левой полочке); один или два верхних прорезных кармана на правой полочке и лорнетный карман, который располагают на левой полочке на 3-4 см. ниже линии талии (рис.86). Внутренние прорезные карманы могут быть обработаны с листочками или в рамку из основной или подкладочной ткани Внутренние карманы обрабатывают с застежкой на петлю и пуговицу. Петли для застегивания кармана изготавливают из капроновой ленты, сочетающейся по цвету с подкладкой, или из подкладочной ткани.

Подкладка полочки и спинки собирается вместе со станом изделия. Технологический процесс соединения подкладки с изделием состоит из 4-х этапов.

1 этап

Стачивают подборта и полочки подкладки швом шир. 1,0 см

Обтачивают борта изделия подбортами (с притачанными полочками

подкладки).

2 этап

Стачивают боковые швы подкладки по спинке швом 1,0-1,5 см, совмещая контрольные знаки и уравнивая срезы.

Стачивают плечевые швы подкладки по полочке с посадкой спинки.

Втачивают воротник в изделие (в/в в подборта и горловину подкладки).

Притачивают подкладку к припуску низа изделия швом шириной 1,0 см.

Если изделие имеет шлицу в среднем шве спинки:

Для шлицы спинки подкладку разрезают на уровне правой стороны шлицы, не доходя на 1,0 см до закрепки шлицы.

Пиджак вывертывают наизнанку и притачивают подкладку к сторонам шлицы. Вверху шлицы подкладку стачивают вытачкой, заканчивая строчку на 1,5-2,0 см. выше конца разреза.

Подкладку по низу изделия притачивают (рис.87), начиная от строчки обтачивания углов, совмещая боковые швы и средний шов спинки верха и подкладки, и обтачивая углы шлицы. Излишки подкладки закладывают в складку в среднем шве, располагая ее в сторону левой части спинки. При притачивании подкладки к низу левой части спинки строчку постепенно приближают к линии подгиба низа и заканчивают на 0,1-0,15 см ниже нее. При обтачивании правого угла шлицы (рис.88, а. б) припуск на подгиб низа отгибают по линии подгиба и обтачивают, ширина шва 0,5 см.

Пиджак вывертывают на лицевую сторону через пройму. Углы шлицы выправляют, приутюживают. Нижнюю сторону шлицы закрепляют строчкой на расстоянии 0,1-0,2 см от края (рис.88, в). Припуск низа изделия закрепляют двумя способами:

Прикрепляют подкладку только над швами (рельефами, над боковыми швами, над средними швами спинки).

Припуск низа прикрепляют по всей длине низа изделия с помощью следующих технологических приемов:

-на спецмашине потайного стежка;

-пои помощи клеевой паутинки

3 этап - заготовка рукава:

Стачивают локтевые швы изделия.

Стачивают локтевые швы подкладки

Нижний срез подкладки рукава притачивают к нижнему срезу рукава верха швом шириной 1см.

Уравнивают передние срезы рукава верха и рукава подкладки и стачивают одной строчкой швом шириной 1,0 см., совмещая шов притачивания подкладки рукава по низу рукава (рис.89), оставив отверстие 10-15 см. в шве стачивания рукава подкладки.

Утюжат низ рукава.

Шов притачивания подкладки по низу рукава прикрепляют к прокладке на спецмашине потайного стежка или закрепляют припуск низа рукава над локтевыми и передними швами 4-5 стежками.

4 этап

Втачивают рукава верха в проймы изделия.

Притачивают верхние плечевые накладки и подокатники.

Втачивают подкладку рукава в пройму через отверстие а переднем шве подкладки рукава и застрачивают это отверстие с подгибом срезов внутрь

Методы обработки верхних и нижних краев изделий

Мужские брюки

Мужские сорочки

Методы обработки отделочных элементов

Методы обработки внутренних карманов

1. Карман с листочкой из основной ткани

Листочка может быть выполнена из ткани верха и из ткани подкладки. Внутренний карман как правило выполняется на застежке. В шов (2) вставляется петелька. Пуговица пришивается как правило с внутренней стороны на листочке

2. Карман в рамку из ткани подкладки

3. Карман в рамку в выступе подборта

4. Карман с обтачками из основной ткани, имитирующий карман в выступе подборта

Особенность: обтачки (внешняя и внутренняя) одинаковые по размеру. Более широкие со стороны подборта – 5-6 см и узкие со стороны проймы -3 см. Они проходят через всю ширину полочки подкладки, одной боковой стороной уходят в шов притачивания подборта, другой в пройму. Притачать в верхний срез нижней части полочки подкладки к верхней обтачке (1). Притачать мешковину к свободному срезу верхней (внешней) обтачки (2). Притачать свободный срез мешковины к нижнему срезу внутренней обтачки (3). Притачать верхний срез внутренней обтачки к детали верхней части полочки (4) Все швы заутюжить в сторону подкладки. Заутюжить внешнюю обтачку пополам и приутюжить карман, уравнивая срезы внешней и внутренней обтачек. Обтачать мешковину кармана (5), заходя строчкой на линию заутюживания внешней обтачки пополам. Проложить клеевую паутинку внутри внешней обтачки, приутюжить готовы клапан.

Строчка не выполняется до самого среза горловины и может быть сделана после втачивания воротника.

Методы обработки утепленной подкладки

В изделиях с подкладкой, выстеганной с утепляющей прокладкой,

подкладка обрабатывается в несколько этапов:

1 этап - обработка (заготовка) подкладки.

Подкладку выкраивают с припусками на уработку по всем срезам.

Наметывают детали подкладки на соответствующие детали утепляющей прокладки. Выстегивают подкладку с утепляющей прокладкой со стороны подкладки на стачивающей машине. На правой полочке строчки прокладывают от среза борта к боковому срезу, а на левой - наоборот.

В массовом производстве подкладку с утепляющей прокладкой выстегивают на специальных многоигольных машинах.

Затем детали приутюживают и уточняют по лекалам или изделию. Излишки материала подрезают.

Стачивают боковые срезы выстеганной подкладки со стороны спинки, стачивают плечевые срезы.Уточняют выстеганную подкладку относительно изделия. Изделие раскладывают на столе изнаночной стороной вверх, накладывают на него подкладку. Подкладка должна заходить за срезы основных деталей: за внутренний срез подборта - на 2,0-2,5 см.; за срез проймы - на 1,0 см.; срез низа подкладки должен быть на одном уровне со сгибом низа изделия. Затем намечают контрольные знаки через каждые 20 см на подборте и подкладке.

2 этап - Заготовка рукава

В зависимости от вида обработки подкладки рукава используют различные способы сборки рукава верха с подкладкой.

1. Подкладка рукава не выстегана с утепляющей прокладкой:

2. Подкладка рукава выстегана с утепляющей прокладкой (1-й вариант):

3 этап - соединение подкладки с изделием,

4-й этап - обработка низа изделия. С отлетной по низу подкладкой. Существует два способа.

С притачной по низу подкладкой.

Методы обработки карманов в швах

1. Карман в шве притачивания кокетки. Карман с отделочным клапаном и застежкой на петлю и пуговицу.

Обтачать клапан. Вывернуть, выправить, приутюжить, проставить петлю, проложить отделочную строчку. Разметить место расположения кармана на полочке по специальному лекалу или место может быть определено надсечками. Притачать мешковину к детали полочки, проложить отделочные строчки по входу в карман. Обтачать мешковину кармана. Притачать кокетку к детали полочки, подкладывая в шов клапан по надсечкам. Проложить отделочные строчки по кокетке

2. Карман в боковом шве изделия с цельнокроеными мешковинами

3.Карман с отделочным кантом в шве притачивания отрезной боковой части полочки

Притачать кант к основной центральной детали полочки. Вывернуть, выправить, приутюжить кант. Притачать мешковину кармана по надсечкам. Втачать рельефный шов (притачать боковую отрезную часть полочки к центральной части полочки). Обтачать мешковину кармана.

4. Часовой карман в шве притачивания пояса брюк

Шпаргалки по предмету САПР одежды

2014-11-29T16:44:50Z

Функциональные возможности САПР одежды. Критерии выбора автоматизированных графических систем для целей проектирования одежды.

САПР одежды отличается от других систем САПР, тем что в их основе лежит решение некоторых фактических задач, обусловленных особенностями поверхности одежды, которая относится к незакономерным поверхностям и уклдываются на плоскость с ведением дополнительных разрывов или складок.

Большинство совр. САПР одежды представляют собой много функциональные системы, объединяющие стадии проектирования с элементами стадии производства.

Объектом автоматизации явл-ся весь цикл создания одежды, от проектирования до складирования ГП.

Основная функция САПР – выполнение автоматизированного проектирования на всех или отдельных стадиях проектирования объектов и их составных частей. САПР объединяет технические средства, различные виды обеспечения, параметры и характеристики которых выбирают, учитывая особенности задачи инженерного проектирования объектов.

Функционирование САПР определяет новую прогрессивную технологию проектирования, основанную на взаимодействии человека и ЭВМ.

Критерии выбора:

1) Интегрированность: программы должны обеспечивать бесперебойный обмен информацией м/у системами или программами, которые имеются на предприятии).

2) Открытость: для предпр-я удобно, если без участия разработчиков основной программы можно разрабатывать и внедрять собственные прикладные программы.

3) Модульность: конфигурация системы должна позволять последовательное наращивание функций САПРа, возможность её приобретения и поэтапного внедрения в производство.

4) Поддержка оборудования: САПР должна обеспечивать работу широкого спектра оборудования, как отечественного так и зарубежного.

5) Надёжность: высокая надёжность, удобство и простота освоения системы.

6) Обучение: наличие необходимой методической и пользовательской литературы, доступность.

7) Спектр функциональных возможностей: САПР должна представлять набор различных режимов и функций для решения разнообразия конструктивных задач.

Общетеоретические основы САПР. Режимы проектирования САПР и их характеристика.

САПР – комплекс (набор) программ для автоматизации работ по конструированию, моделированию, размножению лекал по размерам и ростам, составлению раскладок и решению вопросов технологической подготовки производства (ТПП).

Под термином САПР кроме программного обеспечения часто понимается оборудование (сканеры, плоттеры, дигитайзеры, планшеты), которые необходимы для полноценного функционирования системы.

В зарубежной литературе: САПР – комплекс САР/САМ; САР – комплекс, выполняющий функции КТПП; САМ – комплекс управляющих программ для швейного оборудования.

В зависимости от степени участия человека и использования ЭВМ различают режимы проектирования.

Автоматический режим проектирования осуществляется при выполнении маршрута (последовательность этапов или проектных процедур в системе) проектирования по формальным алгоритмам на ЭВМ без вмешательства человека в ход решения.

Автоматизированное проектирование характеризует процесс, в котором часть процедур в маршруте выполняется человеком. Такой режим характеризует невысокую степень автоматизации проектирования.

Диалоговый (интерактивный) режим является более совершенным, при нём все процедуры в маршруте выполняются с помощью ЭВМ, а участие человека проявляется в оперативной оценке результатов проектных процедур или операций, в выборе предложений и корректировке хода проектирования. Если инициатором диалога является человек, то диалог называется активным. Если прерывание вычислений происходит по командам программы, то диалог называется пассивный.

Характеристика сквозного процесса проектирования в САПР.

Смысл сквозной технологии состоит в эффективной передаче данных и результатов конкретного текущего этапа проектирования сразу на все последующие этапы. Это нужно для того, чтобы на необходимом уровне качества выполнить какой-либо из этапов проектирования. Разработчику часто не хватает регламентированной информации от предыдущего этапа и необходима более полная и разнообразная информация, которая могла быть сформулирована на одном из ранних этапов проектирования (не обязательно на соседнем). У разработчиков, выполняющих различные этапы проектирования, может быть одновременно с первым этапом проектирования получено техническое задание и таким образом, все разработчики могут одновременно начать продумывать как более успешно реализовать свой этап. Данная технология базируется на модульном построении САПР, на использовании общих баз данных и баз знаний, и характеризуется широкими возможностями моделирования и контроля на всех этапах проектирования. Сквозные САПР как правило являются интегрированными, т.е. имеют альтернативные алгоритмы реализации отдельных проектных процедур.

Теоретические основы интерактивной машинной графики. Современные терминальные устройства, позволяющие вести диалог на языке графики.

Диалоговый (интерактивный) режимявляется более совершенным, при нём все процедуры в маршруте выполняются с помощью ЭВМ, а участие человека проявляется в оперативной оценке результатов проектных процедур или операций, в выборе предложений и корректировке хода проектирования. Если инициатором диалога является человек, то диалог называется активным. Если прерывание вычислений происходит по командам программы, то диалог называется пассивный.

Задача интерактивной системы машинной графики при выполнении вывода заключается в преобразовании информации из исходного высокоуровневого представления предметной области в представление команд графических устройств вывода. При выполнении ввода, наоборот, требуется преобразование низкоуровневой информации от физических устройств ввода в высокоуровневую информацию на языке предметной области.

Рис. 0.1.1: Обобщенная модель интерактивной системы

Можно выделить два основных способа построения средств вывода - системы с графическим языком высокого уровня, включающим в себя развитые средства для обработки графической и геометрической информации, и системы с расширенным языком, которые, как правило, представляют тот или иной алгоритмический язык высокого уровня, расширенный средствами обработки графической и геометрической информации. На практике это пакет подпрограмм, реализующих требуемые функциональные возможности.

Ввод информации обеспечивается с помощью языка диалога. Диалог обычно осуществляется в виде команд, содержащих числовые значения, имена, координаты, произвольный текст. Выполняя ввод команд пользователь работает с тем или иным набором вводных устройств, определяемых лексикой языка - алфавитно-цифровой и функциональной клавиатурами, шаровым указателем (track ball), планшетом (tablett) и т.п.

Укрупнённая классификация САПР, используемая для целей проектирования одежды. Привести примеры промышленных САПР одежды.

Классификация САПР:

1. ПО типу пространства действий: двухмерные (2Д), трёхмерные (3Д).

2. В зависимости от базового графического редактора и способа его создания:

· Универсальные;

· Специализированные.

3. В зависимости от способа разработки и описания объекта проектирования:

o Параметрические;

o Непараметрические.

Программные комплексы специального и общего назначения в области автоматизации проектирования швейных изделий.

ПО мнению специалистов, современные САПР должны хар-ся не только набором универсальных функций, в частности для КМ, но и степенью автоматизации самого процесса проектирования, т.е. в ходе конкурентной борьбы м/у создателями САПР переместилось за пределы базовых функций системы в область более наукоёмких «трудноформализуемых» задач.

Например, «EleandrCАD», «Ассоль» - автоматизир. Операции по изменению опроного баланса конструкции, типы воротников, модиф-е рукава в соотв-ем модиф. проймы. В Julivi редактир-е одноимён. деталей.

Подобным образом развиваются системы совершенствование которых ведётся на основе опыта проектирования модели в собственных САПР, либо системы создатели которых работают в контакте с научными или иссл-ими орг-ями.

Полезной практикой явл-ся апробация готовых пакетов программ ведущими вузами, что позволяет выявить достоинства и недостатки программы, а также общий уровень и направление развитие системы.

Специализированные считаются лучшими, по сравнению с универсальными, но со временем универсальные САПР наращивают свои возможности созданием прикладных пакетов и различия м/у универсальными и специальными САПР стираются.

Основы математического моделирования геометрических объектов. Математические модели объектов проектирования и их элементов. Методы и алгоритмы выполнения проектных операций и процедур.

На этапе математической обработки и хранения геометрической информации о лекалах швейных изделий выполняются следующие задачи:

• математическое описание контуров лекал в удобном и компактном виде, основанное на использовании методов аппроксимации;

• геометрическое преобразование плоскостного отображения лекал из одной формы в другую, включающее операции сдвига изображений, сжатия или растяжения, поворота, отсечения части изображения, перекоса и т. д.

Математическим аппаратом для решения задач геометрического проектирования является вычислительная геометрия. Рассмотрим некоторые методы математического описания кривых.

В условиях САПР геометрическая информация о контурах поступает в ЭВМ в виде набора координат дискретных точек лекал. Для считывания координат используются различные устройства ввода графической информации. В результате в памяти машин накапливается большой объем исходной информации и возникает задача сокращения этого объема при сохранении точности задания контура.

Традиционно для математического описания контуров криволинейных участков лекал используются методы интерполяции и аппроксимации.

Интерполяция в простейшем смысле – это конструктивное восстановление функции определенного класса по известным ее значениям.

Аппроксимация – это замена одних математических объектов другими, близкими к исходным. В геометрическом проектировании аппроксимация сводится к замене дискретно заданного контура лекал кривыми, которые могут быть выражены через различные функциональные зависимости.

Наибольшее распространение при описании контуров получили методы кусочно- линейной, линейно-круговой и сплайновой аппроксимации.

Математическую модель процесса преобразования геометрического образа при конструировании одежды можно описать следующим образом.

Контур развертки деталей одежды можно представить в виде замкнутой кривой гомеоморфной окружности. Обозначим ее через G (рис. 5). Кривая эта склеена из отдельных криволинейных секций ( 1 2 3 k ) γ , γ , γ ,...γ , гомеоморфных отрезков. В местах склеивания первая производная имеет разрыв (как частный случай, производная в этих точках может быть и непрерывной). Таким образом, кривую можно записать в виде 1 2 k G = γ + γ + ...+ γ .

Сравнительная характеристика процесса проектирования автоматизир. сис-м с 2х и 3х мерной БД.

Многие современные САПР швейных изделий сочетают в себе трехмерные и двухмерные технологии. Развертывающие 3D-CAПP одежды позволяют проектировать форму изделия в трехмерном пространстве, а затем получать развертки изделия на плоскость для дальнейшего преобразования.«Одевающие» 3D-CAПP
одежды предназначены для проектирования плоских лекал изделия традиционными способами, дальнейшего их «сшивания» и «одевания» на виртуальный манекен для проверки посадки изделия и внесения изменений в плоские лекала.

В 3D системах исходную информацию задают в виде мат.модели по поверхности типового манекена или фигуры, которую преобразуют в ММ поверхности изделия и далее осуществляют переход к 2 мерным разверткам из которых формируют детали изделия.В настоящее время имеют корректное решение только для гладких поверхностей, которые по характеру объемной пространственной формы в женской одежде соответствует деталям БК или ИМК.Стоимость программного обеспечения 3D также является важным фактором для широкого применения на отечественных предприятиях.

Классификация по типу пространства действия определяет тип используемого пространства для проектирования. Двухмерные (2D) системы подразумевают наличие у объекта проектирования двух измерений.

Системы 2,5D-проектирования, опираясь на двухмерное графическое ядро, используют методы расчета пространственных форм объекта в трех проекциях.

Системы SD-проектирования используют сложный математический аппарат для визуального представления и управления пространственной формой объекта в трехмерном пространстве.

Основанием для классификации трехмерных систем может служить тип модели поверхности проектируемого объекта. Среди них следует выделить системы, оперирующие твердотельными (solid) объектами, и системы, обрабатывающие полигональные и NURBS-поверхности (NURBS-поверхности от Non-Uniform Rational B-Splines – неоднородные рациональные В-сплайны), формируются на основе набора изопараметрических кривых, описываемых контрольными точками, а

так же их модификации. Такое деление нельзя назвать строгим, так как многие системы используют несколько способов описания объемных тел в зависимости от решаемых ими задач. Многие SD-системы поддерживают несколько типов моделей поверхностей. Как правило, системы, работающие с NURBS-поверхностями, выполняют операции их преобразования в полигональные и наоборот. В силу сложности пространственной формы проектируемого изделия САПР одежды не используют твердотельное моделирование.

Многие современные САПР швейных изделий сочетают в себе трехмерные и двухмерные технологии. Развертывающие 3D-CAПP одежды позволяют проектировать форму изделия в трехмерном пространстве, а затем получать развертки изделия на плоскость для дальнейшего преобразования.«Одевающие» 3D-CAПP одежды предназначены для проектирования плоских лекал изделия традиционными способами, дальнейшего их «сшивания» и «одевания» на виртуальный манекен для проверки посадки изделия и внесения изменений в плоские лекала.

Характеристика этапов проектирования в системах САПР одежды (с 3хмерной базой данных).

10)Характеристика этапов в 3d
1) снятие РП с системах бодисканирования
2)получение виртуальной модели типовой фигуры
3)развертка поверхности фигуры или 3) получение виртуальной модели БК(ИМК)
4)развертка БК или 4)развертка деталей БК(ИМК)
5) модели 2D

К системам, реализующим трехмерную примерку, относятся: «Optitex», «Investronica», «Gerber», «Julivi», «DressingSim», «i-Designer» и др. Среди возможностей этих систем – сканирование фигуры человека («DressingSim»; «Lectra»; «Symcad»), «одевание» разработанных плоских лекал на трехмерный манекен, подбор технических параметров материала («Gerber», «Optitex», «Julivi»), оценка посадки виртуального изделия («Gerber», «Optitex», «Julivi», «i-Designer»), внесение изменений в виртуальный макет и соответствующая корректировка плоских лекал («Julivi», «i-Designer»).

Параметрические САПР и их хар-ки.

Параметрические системы позволяют хранить опыт конструктора в виде алгоритмов построения и преобразования чертежей конструкций одежды. В расчётные формулы, по которым строится чертёж (происходит модиф-е), входят размерные признаки, прибавки , коэффициенты, и функциональные зависимости. При изменении значений расчётных параметров можно получить различные варианты объектов проектирования, используя один алгоритм. На российском рынке можно выделить следующие системы, основанные на сквозной параметризации: «Grafis», «Грация», «Леко».

В системе «Grafis» (Grafis, Германия) процесс проектирования (БК) и МК хранится в виде алгоритма, запись которого возможна 2мя способами:

а) преобразованием чертежа конструкции в графическом редакторе, при этом запись алгоритма осуществляется автоматически, а его структура скрыта от пользователя в целях безопасности целостности системы;

б) вводом текста алгоритма с клавиатуры, пользуясь командами встроенного языка программирования, результаты такого проектирования можно просматривать в графическом окне на любом этапе записи.

Сквозная параметризация в «Grafis» реализуется также в возможности создания произвольной типологии размеро-ростов, ввод переменных величин различного типа, организации иерархической структуры проектруемых деталей и лекал, что позволяет хранить наборы приемов конструктивного моделирования (построение рукава, воротника, карманов и т.п.) в виде самостоятельных файлов для последующего вызова в файлы проектируемых моделей.

Система автоматизированного проектирования «Грация» (Украина) поддерживает концепцию сквозной параметризации во всех предлагаемых ею подсистемах аналогично «Grafis», однако процесс проектирования выполняется записью алгоритма командами локального языка программирования.

В подсистеме «Конструктор» интерес представляет возможность форм-я 3х проекций фигуры (типовой или заказчика), выполнение на них технического эскиза и моделирования элементов первого вида на фронтальной проекции фигуры. Так же в системе реализован механизм 2,5D-проектирования конструкций для расчета пространственных форм объекта в трех проекциях.

«Леко» (Вилар, Россия) одна из первых вышла на российский рынок САПР швейных изделий с действующей технологией параметризации. Проектирование в системе осуществляется записью команд встроенного языка программирования. Автоматизированное снятие мерок в рамках системы «Леко» является изменением параметров виртуального трехмерного манекена в соответствии с фотографией человеческой фигуры.

Подсистема АВ OVO отечественной САПР «Comtense», обеспечивает возможность параметрического построения базовых конструкций изделий с использованием плоскостных методик конструирования. Работая в АВ OVO, конструктор определяет состав и значения размерных признаков и прибавок, используемых для чертежа БК. При помощи набора графических команд пользователь выполняет построения БК на экране компьютера, при этом программа автоматически записывает последовательность команд в управляющий файл. Пользователь, обладающий достаточным опытом работы, может вносить изменения непосредственно в текст управляющего файла.

Некоторые системы, такие как «Eleandr CAD», «АссольH» предлагают готовые методики построения чертежей БК, предоставляя пользователю возможность модификации при помощи изменения их параметров.

Частичная параметризация процесса конструирования может выражаться в возможности записи часто повторяющейся последовательности действий (макросов), как в САПР «Ассоль», а так же в реализации процесса «образмеривания» непараметрического чертежа, как в САПР «Optitex».

Непараметрические САПР и их характеристики.

Описание объекта проектирования осуществляется с помощью методом комп.графики, в которых имитируются действия конструктора, такие же как при ручном проектировании. Объекты хранятся в виде координат опорных точек, причем каждая деталь хранится отдельно. Распространенные функиции:

-ввод лекал с дигитайзера или сканера

-построение чертежей конструкций с изделия и их редактирование

-хранение баз данных

-выполнение различных операций с лекалами (хранение в БД и градация)

-составление конструкторской документации.

Методы и средства синтеза и редактирования графических изображений. Формализаци задач структурного синтеза при моделировании одежды.

Графический редактор - программа (или пакет программ), позволяющая создавать и редактировать двух- и трёхмерные изображения с помощью компьютера.
Системы граф.редактирования позволяют работать с естественными видами представления информации о конструкции и лекалах. В основе работы лежат привычные методы плоскомодифиицрованного моделирования(ориентировочного).

Автоматизированные методы конструктивного моделирования (КМ) одежды. Метод комбинаторики.

· Метод плоско-ориентированного проецирования: ручное исполнение положенное в большинство САПР с учётом специфики автоматизации.

· Модульный метод КМО: Модуль_ типовой блок. В виде модуля могут быть использованы подпрограммы БК.

· Агрегатирование – метод разработки финальных изделий из ограниченного числа типовых или унифицированных деталей, обл-щих функц. и геометр. Взаимозаменяемостью.

· Метод комбинаторики заключается в компоновке технического эскиза из графических эл-тов с одновременным проектированием соотв. уч-ков констр. детали. К системам, использующим этот подход, следует отнести «Eleandr CAD», «Реликт», «Ассоль» САПР «Реликт» (НПЦ «Реликт», Россия) предлагает подсистемы формирования технического эскиза методами комбинаторики, подготовки художественного эскиза с подбором материала, параметрического построения чертежей конструкций и др.

Особенностью САПР «Реликт» является база данных элементов профессиональной фирменной одежды. Каждый конструктивный элемент, представленный в базе данных (БД), характеризуется техническим рисунком, комплектом лекал, технологической последовательностью сборки и конфекционной картой, идентифицируемых посредством единой системы кодирования. Новые модели описываются путем указания БК, на основе которой они создаются, и крупных блоков (сборочных единиц), входящих в её состав.

При проектировании художественного эскиза используется база данных фактур и расцветок материалов. Системы, реализующие формирование художественного эскиза, позволяют проводить оценку возможных вариантов материала для проектируемых моделей, создавать презентацию коллекций, подбирать наиболее

подходящие цветовые решения для индивидуальных заказчиков. К таким системам относятся «Реликт»,«Ассоль», «Lectra», «Gerber», «d-Designer» и др.

САПР «Ассоль», разработанная в МФТИ при участии специалистов МГУДТ, использует математическую и графическую базу универсального редактора инженерной графики AutoCAD. «Ассоль» следует отнести к САПР комбинированного типа, так как в ней заложены возможности записи алгоритмов последовательности приемов моделирования в виде макросов и файлов сценария. Процессы градации могут выполняться в традиционном порядке, а также параметрически за счет механизма сценариев.

Система «Ассоль» позволяет автоматизировать создание технических эскизов, используя при этом базу данных готовых элементов эскиза, а так же параметрическую запись сценариев проектирования эскизов. Кроме указанных выше возможностей, САПР «Ассоль» предлагает средства трехмерного моделирования для

создания галантерейных изделий, спортивных аксессуаров и мягкой мебели без предварительного макетирования.

САПР «Lectra» (Франция) – комплексная система подготовки производства от эскиза до раскроя, базирующаяся на следующих отдельных модулях.

Шпаргалки по предмету швейное производство, экспертиза (часть 2)

2014-11-20T17:16:09Z

Критерии выбора потребительских свойств и показателей при проведении качественной экспертизы продукции и услуг.

Качественная экспертиза— оценка качественных характеристик товара экспертами для установления соответствия требованиям нормативных документов.

При проведении качественной экспертизы пользуются стандартами, санитарными и ветеринарными правилами и инструкциями, правилами или кодексами транспортных организаций.

Критерии,используемые в экспертной оценке, могут быть общими и конкретными. Общие критерии — это сложившиеся в обществе ценностные представления, ориентации и нормы.

Конкретные критерии — реальные требования к качеству товаров данного вида. Эти требования определены нормативно-технической документацией. Конкретными критериями могут служить также базовые образцы и базовые показатели, характеризующие качество образцов, принимаемых за исходные.

Эксперт (или заказчик) в зависимости от целей экспертизы может выбрать всю номенклатуру потребительских показателей или ограничиться лишь обязательными показателями.

В качестве критериев могут быть выбраны степень значимости свойств и показателей, позволяющих наиболее полно и обоснованно достигнуть поставленных целей. Эту степень значимости принято обозначать через коэффициент весомости, который определяется экспертным методом путем опроса экспертов или потребителей. Выбор потребительских свойств и показателей может быть предопределен целью качественной экспертизы, а также произведен заказчиком, который в заявке определяет перечень необходимых показателей.

Приемочная экспертиза по качеству. Основания для ее проведения. Правовая и нормативная база.

Приемочной экспертизой по качеству называется оценка качества товаров экспертами для подтверждения достоверности результатов проверки при приемке. Основанием для проведения такой экспертизы могут служить: разногласия между поставщиком и получателем; обнаруженное или предполагаемое несоответствие качество товара; нарушение упаковки и др. Правовая и нормативная база: пользуются стандартами, санитарными и ветеринарными правилами и инструкциями, правилами или кодексами транспортных организаций.

Правила проведения:

1. Перед началом экспертизы необходимо ознакомиться со всеми нормативными документами.

2. Качество товаров необходимо определять в соответствии с требованиями действующих стандартов, договоров, или с образцами или эталонами.

3. Для оценки качества должна быть отобрана выборка или объединенная проба, размер которой должен быть не менее установленных норм.

5. При выявлении причин несоответствия качества эксперт должен указать в акте состояние тары и упаковочных материалов.

6. Эксперт не должен проводить приемочную экспертизу, если нарушена целостность товарной партии или предъявлены обезличенные товары, а также распакованные или без товарно-сопроводительных документов.

Особенности экспертного опроса по методу Дельфы. Преимущества и недостатки метода для целей экспертной оценки качества продукции и услуг. Область применения.

Метод Дельфы —опроса экспертов, который основан на процедурах, которые направлены на формированиегруппового мнения по процедурам с недостаточной информацией. Анализ с помощью дельфийского метода проводится в несколько этапов, результаты обрабатываются статистическими методами.

Особенности: заочность, многоуровневость, анонимность. Базовым принципом метода является то, что несколько независимых экспертов (часто несвязанных и не знающих друг о друге) лучше оценивает и предсказывает результат, чем коллектив личностей.

Достоинства. Позволяет избежать открытых столкновений между носителями противоположенных позиций т.к. исключает непосредственный контакт экспертов между собой и, следовательно, групповое влияние, возникающее при совместной работе и состоящее в приспособлении к мнению большинства. Даёт возможность проводить опрос не собирая экспертов в одном месте (например, посредством электронной почты).

Недостатки.

· время проведения зависит от средств коммуникации экспертов.

· опрашиваемые должны уметь хорошо излагать свои мысли, так как опрос в письменной форме, в противном случае обработка затрудняется

· анкетируемые должны обладать высоким уровнем мотивации, так как отсутствует поощрение за заполнение анкет.

Основной этап проведения экспертизы.

Основной этап экспертизы. Эксперт обязан тщательно проверить подлинность и соответствие документов товару. При отсутствии всех необходимых документов возникает вопрос о возможности проведения экспертизы, который решается по согласованию с руководством экспертной организации, а если это невозможно, то эксперт решает самостоятельно. Эксперт подвергает экспертизе только тот товар и то его количество, которое указано в наряде. В процессе он проводит сплошные или выборочные проверки. Свои действия и промежуточные результаты эксперт фиксирует в рабочей тетради. При необходимости проведения лабораторных испытаний эксперт отбирает в установленном порядке образцы, упаковывает их, пломбирует и составляет акт отбора образцов установленной формы. Результаты лабораторных исследований оформляются протоколом испытаний.

Субъекты экспертизы.

Субъект экспертизы— это эксперт или группа экспертов. Эксперт (от лат. expertus — опытный) — специалист в области науки, техники, искусства и др., приглашаемый для исследования вопросов, решение которых требует специальных знаний. Эксперты товарной экспертизы должны быть специалистами по исследуемым группам товаров. Группа экспертов — группа квалифицированных специалистов, выполняющих исследование.

Для проведения товарной экспертизы экспертная группа может быть создана с целью выполнения отдельных операций оценки качества товаров или выполнения всех оценочных операций, завершающихся получением комплексной оценки качества товаров.

Субъекты делятся на физические лица и юридические.

Физические это: -кандидаты и эксперты; -эксперты; главные эксперты.

Юридические лица: -системы (-«ТПП ЭКСПЕРТ»; -сертификации ГОСТ Р; -экспертные групп -----постоянные и временные); дегустационные советы (-экспертные групп -----постоянные и временные).

независимые эксперты.

Экспертиза качества новых товаров. Оценка степени новизны продукции.

Экспертизой качества новых товаров, называется оценка качества товаров по номенклатуре показателей, характеризующих степень новизны, возможность и целесообразность их выпуска в реализацию. Новый товар — это продукция, предназначенная для реализации и отличающаяся от имеющихся товаров аналогичного назначения измененными потребительскими свойствами. Цель этой экспертизы качества — определение практической полезности и показателей качества, которые могут создать потребительские предпочтения.

Правовая база экспертизы качества новых товаров отсутствует, а нормативная база представлена стандартами, санитарными и иными правилами и в этом совпадает с приемочной экспертизой. При экспертизе качества новых товаров используют различные методы оценки: органолептической, измерительной, социологической, экспертной. Решающее значение имеет экспертная оценка качества, а остальные методы выполняют вспомогательную роль.

Критерии выбора способов проведения экспертного опроса. Достоинства и недостатки разных способов опроса экспертов. Общие требования к условиям опроса.

Критерии выбора способов:

проведения экспертного опроса

1.цели экспертизы

2.затраты на экспертизу делятся еще на три критерия: -объективности; - информированности; -трудоемкости.

3.результаты экспертизы

Способы опроса

Достоинства

недостатки

Индивидуальный способ:

Интервью, интервью-анкеты

Анкетирование, смешанное анкетирование

Возможность выявить все или большинство неясных вопросов, уточнить недостаточно сформулированные; использование технические приемы

Высокие затраты времени. трудоемко. При первичном опросе эксперт может задавать нечетко сформулированные вопросы.

Возможно снижение объективности.

Групповой способ

Сокращение затрат времени экспертов и рабочей группы, снижение критерия трудоемкости

Невозможность использования технических приемов

Общие требования к условиям опроса:

-благоприятная психологическая обстановка опроса;

-исключение навязывания эксперту чужого мнения;

-обеспечение уверенности эксперта в том, что выносимые оценки не будут использованы в неблагоприятных для него целях;

-при необходимости обеспечение конфиденциальности;

-понимание экспертом задаваемых ему вопросов;

-постановка четко сформулированных вопросов, которые не должны иметь двусмысленного характера;

-использование общепринятых терминов. И др.

Органолептические методы, применяемые при экспертизе качества продукции, их основные виды, преимущества, недостатки и меры по их преодолению.

Органолептические методы оценки качества основаны на анализе восприятий органов чувств. Для них характерны сложные физиолого-психологические основы, что предопределяет субъективизм этих методов.

К органолептическим показателям, общим для характеристики почти всех пищевых продуктов, относят внешний вид, вкус, запах, консистенцию. Они имеют решающее значение для оценки качества пищевых продуктов.

преимущества: легко, без оборудования.

К недостаткам органолептических методов относятся субъективизм оценки, относительное выражение ее результатов в безразмерных величинах (цвет - зеленый, красный и т.д., вкус - сладкий выраженный, маловыраженный, безвкусный и т.п.), несопоставимость и недостаточная воспроизводимость результатов. Смягчить указанные недостатки могут следующие приемы: обучение экспертов правилам оценки основных органолептических показателей (цвета, вкуса, запаха, консистенции), соблюдение условий проведения органолептической оценки, разработка и использование шкалы баллов по конкретным товарам, проведение оценки специально сформированными группами экспертов, проверенными на сенсорную чувствительность. Органолептические показатели определяют в такой последовательности: сначала определяют внешний вид, а затем цвет, запах, консистенцию и вкус.

Принципы проведения экспертизы качества продукции и услуг. Общность и отличия товарной экспертизы от других видов оценочной деятельности.

При проведении экспертизы экспертами должны соблюдаться некие принципы. Принцип объективности (заключается в том, чтобы устранить субъективизм при экспертных оценках), независимости (эксперт должен быть независим от любых заинтересованных в результатах сторон), компетентности (эксперт должен быть подготовлен в определенной области товарных знаний и опытом работы), системного подхода (сущность этого метода в том, чтобы группировать определенную систему данных, которые нужны для проведения экспертизы), эффективности (результаты экспертизы должны способствовать рациональному использованию товара), безопасности.

Органолептические свойства и показатели, оцениваются субъективным методом. Для определения физико-химических и микробиологических показателей качества существуют объективные методы измерений. Товарная экспертиза имеет важное значение для коммерческой деятельности. важна экспертная оценка новых товаров. Выявление экспертами преимуществ и недостатков новых товаров позволяет своевременно устранить недостатки, которые могут отрицательно сказаться на спросе и конкурентоспособности новых товаров.

Между товарной экспертизы и сертификацией соответствия существует более тесная связь, чем с другими видами оценки качества товара.

Экспертиза товаров по комплектности. Основания для ее проведения. Правовая база экспертизы. Разновидности комплектующих элементов.

Экспертизой товаров по комплектности называется оценка экспертом наличия необходимых элементов комплекта и установление соответствия данным, указанным в технических документах. Правовой базой этой экспертизы является Гражданский кодекс РФ. Основанием для ее проведения служат особенности принимаемых товаров, целостность которых обеспечивается наличием в комплекте всех необходимых элементов. Все комплектующие элементы подразделяют на три группы:

• обеспечивающие функциональное назначение товара, его эстетические свойства;
• предназначенные для ремонта товара в процессе эксплуатации;
• определяющие сохранность товаров при перевозке, хранении и реализации.
Экспертизе по комплектности подвергают в основном непродовольственные товары, а продовольственные товары — только при продаже наборов продуктов.

Особенности экспертного опроса по методу ПАТТЕРН. Преимущества и недостатки метода для целей экспертной оценки качества продукции и услуг. Область применения.

Метод ПАТТЕРН — метод опроса экспертов, характеризуется построением иерархической структуры и вынесении решения этих целей после открытого обсуждения. Метод ПАТТЕРН проходит в 3 этапа:

I этап— постановка основной проблемы и разделение ее на ряд вторичных проблем, которые затем делятся на более узкие задачи. Деление продолжается до тех пор, пока не будут получены простые элементы. Далее эти элементы оцениваются экспертами.

II этап— определение с помощью экспертов коэффициентов значимости каждой задачи относительно основной цели. Эксперты выносят решения после открытого обсуждения в экспертной группе.

III этап— применение ЭВМ для обработки полученных данных и их анализа. Достоинством метода ПАТТЕРН является упрощение процедуры экспертного опроса. Недостатки: отсутствие обоснований оптимального числа членов экспертной группы, и методики отбора в экспертную группу компетентных специалистов; и др.

Заключительный этап проведения экспертизы. Цель его проведения. Порядок оформления результатов экспертизы.

На заключительном этапе анализируются и оцениваются полученные результаты, проводится их документальное оформление.

Последнее осуществляется путем заполнения акта установленной формы, который имеет несколько разновидностей в зависимости от особенностей экспертизы. Оригинал акта заполняется экспертом на государственном языке, от руки или печатно, по определенным правилам и состоит из 3-х частей: протокольной, констатирующей и заключения. При отсутствии сведений для протокольной части, она не заполняется, а в констатирующей дается пояснение этого. В констатирующей части даются сведения о получении документов, товара, условий и проводимых операциях с результатами. Она подписывается всеми участниками и экспертом. В случае несогласия любого из участников с содержанием, то констатирующая часть подписывается со ссылкой на прилагаемое к акту «особое мнение».

В заключении эксперт, в ответ на поставленные к экспертизе задачи, на основании констатирующей части должен сделать выводы кратко, объективно, четко. Эта часть подписывается только экспертом.

Экспертные исследования качества продукции сплошным и выборочным методами. Правила отбора образцов для проведения лабораторных испытаний и его документальное оформление.

Измерение количественных показателей товара с помощью средств измерения или пересчета. Измерение можетбыть сплошным или выборочным. Сплошное измерениеприменяется для неупакованных товаров и упакованных товаров снефиксированными массой, объемом или длиной в каждой упаковке.Выборочное измерение используют для упакованных товаров с одинаковой фиксированной массой упаковки.

При проведении приемочной экспертизы по качеству эксперты должны придерживаться основных правил, которые включают следующие положения:

1. Перед началом экспертизы необходимо ознакомиться со всеми нормативными документами .

2. Качество товаров необходимо определять в соответствии с требованиями действующих стандартов, договоров.

4. При неоднородности товарной партии, включающей товары разного качества (стандартные, 1-го или других сортов, нестандартные, брак, отход), эксперт должен выявить процентное содержание каждой фракции. При обнаружении дефектных товаров эксперт должен отобрать образцы товаров с наиболее характерными дефектами и установить причины их возникновения. После чего образцы дефектной продукции в испытательную лабораторию для выявления их вида и причин возникновения. В акте экспертизы должно быть отражено процентное содержание продукции с различными дефектами.

5. При выявлении причин несоответствия качества эксперт должен указать в акте состояние товара и упаковочных материалов.

Экспертиза товаров по договорам. Основания и правовая база ее проведения. Виды договоров. Причины возникновения качественных потерь продукции.

Экспертизой товаров по договорам называется оценка экспертом соблюдения требований качества, установленных договорами купли-продажи, комиссии и хранения. Основанием для проведения такой экспертизы служат разногласия между сторонами, заключившими договор. Правовой базой проведения такой экспертизы являются Федеральный закон «О защите прав потребителей», правила продажи товаров, правила комиссионной торговли непродовольственными товарами, утвержденные постановлением Правительства РФ.

Необходимость в проведении экспертизы по договорам хранения появляется в случае возникновения количественных потерь сверх установленных норм или снижения качества товаров, а также при полной их потере. Снижение качества товаров при хранении происходит вследствие микробиологических, биологических, физических, химических, физико-химических и биохимических процессов. Нередко ухудшение качества товаров можно определить по органолептическим показателям, эксперт при этом самостоятельно принимает решение о необходимости исследования товара в испытательных лабораториях измерительными методами. Независимо от причин возникновения качественные потери списывают по актам, которые подписывают эксперты, руководитель и материально-ответственные лица. Нормы списания товаров за счет снижения качества отсутствуют.

Роль величины экспертной группы при проведении экспертной оценки качества продукции и услуг. Определение численности экспертов.

При формировании экспертной группы необходимо решать задачи по качественному и количественному отбору экспертов. При отборе экспертов по качественному признаку учитываются такие требования к ним, как:

· компетентность в исследуемой области;

· объективность;

· заинтересованность;

· способность к выделению главного;

· способность противопоставить массовому мнению свое мнение;

· способность видеть проблему с различных точек зрения. И др.

В ходе определения количества экспертов необходимо учитывать, что при малом их числе появляется излишнее влияние оценки каждого эксперта, а при большом числе трудно вырабатывать единое мнение и снижается роль крайнего мнения, которое не всегда может быть ошибочным.

Оптимальная численность экспертов может быть определена по формуле

N = 0,5 (3/b + 5) человек,

где b — необходимая точность экспертизы в процентах, деленная на 100, т.е.

1 ≥ b ≥ 0.

Если в экспертизе предполагается использовать метод комиссий или другой метод открытых опросов, то состав группы экспертов должен быть однородным, чтобы исключить «давление авторитетов».

Измерительные методы, применяемые при экспертизе качества продукции и услуг. Их преимущества и недостатки по сравнению с другими методами экспертизы. Классификация измерительных методов экспертизы в зависимости от принципов метода, времени получения результатов испытаний.

Измерительный метод определения численных значений показателей качества основан на информации, получаемой при использовании технических средств измерений.

Использование технических средств осуществляется в соответствии с методикой проведения измерений и предполагает использование приборов и реактивов Методика проведения измерений включает методы измерений; средства и условия измерений, отбор проб, алгоритмы выполнения операций по определению показателей качества; формы представления данных и оценивания точности, достоверности результатов, требования техники безопасности и охраны окружающей среды.

Измерительным методом определяется большинство показателей качества, например, масса изделия, форма и размеры, механические и электрические напряжения, число оборотов двигателя.

Основными достоинствами измерительного метода являются его объективность и точность. Этот метод позволяет получать легко воспроизводимые числовые значения показателей качества, которые выражаются в конкретных единицах: граммах, литрах, ньютонах.

К недостаткам этого метода следует отнести сложность и длительность некоторых измерений, необходимость специальной подготовки персонала, приобретение сложного, часто дорогостоящего оборудования, а в ряде случаев и необходимость разрушения образцов. Измерительный метод во многих случаях требует изготовления стандартных образцов для испытаний, строгого соблюдения общих и специальных условий испытаний, систематической проверки измерительных средств.

Определение комплексных показателей качества продукции. Экспресс методы и методы движения по уровням комплексной оценки качества образцов продукции.

Определение комплексных показателей качества по двум методам:

× методами комплексной оценки качества;

× методами построения моделей комплексных показателей качества.

Методы комплексной оценки качества:

Экспресс-методы— основаны на определении комплексного показателя качества за счет анализа единичных показателей и внешнего вида без предварительной оценки и учетом коэффициентов весомости.

Метод движения по уровням без подготовки представляет собой комплекс операций, осуществляемых последовательно, с постепенным повышением уровня. Это повторяется до тех пор, пока не будет достигнут верхний уровень — комплексная оценка качества.

Метод движения по уровням с подготовкой основан на предварительном определении экспертами коэффициентов весомости показателей качества и их оценок.

Характер основания для проведения первичной, дополнительной, повторной, контрольной, комплексной экспертизы качества продукции и услуг.

В зависимости от характера и оснований для проведения экспертиза товаров подразделяется на:

Первичная — основная экспертиза, которая проводится по заявке заказчика. Особенностью такой экспертизы является то, что при ее проведении эксперты впервые знакомятся с объектом экспертизы.

Дополнительная — экспертиза, которая проводится для выявления недостающей информации для принятия окончательных решений. Основаниями проведения могут служить решение экспертов, вышестоящего руководства из-за недостоверной информациеи, представленной заявителем или полученной экспертами в ходе экспертной оценки, выявление новой информации, и др.

Повторная — проводится в случае несогласия одной из заинтересованных сторон с результатами первичной экспертизы. Осуществляет ее новый состав экспертов.

Контрольная —проводится для достоверности и обоснованности результатов первичной, дополнительной и повторной экспертиз.

Комплексная — экспертиза, которая направлена на достижение комплексной экспертной оценки. Она охватывает все или большинство характеристик товара.

Особенность экспертного опроса комбинированным методом. Преимущества и недостатки метода для целей экспертной оценки.

Комбинированный метод— метод, основанный на сочетании индивидуальных и коллективных экспертных оценок.

Особенность комбинированного метода в том, что нем использованы положительные особенности других экспертных методов и исключены их недостатки.

Достоинства - достаточная гибкость, позволяющая исключить ошибки при опросе экспертов и повысить достоверность результатов экспертизы, определение стратегии путем классификации задач, высокая воспроизводимость результатов. К недостаткам метода относится трудоемкость, значительные затраты времени и средств. Этот недостаток окупается повышенной достоверностью и воспроизводимостью результатов.

Правила оформления экспертного заключения. Сведения, содержащиеся в Акте экспертизы.

Экспертное заключение оформляется в виде акта и состоит из вводной, описательной, мотивировочной и резолютивной частей. Во вводной части указываются: дата, место проведения экспертизы, наименование организации где проводилась экспертиза, состав экспертного совета, предмет экспертизы.
В описательной части описываются все предоставленные к экспертизе материалы и их содержание.

В мотивировочной части должны быть указаны:

- аргументы экспертов по научной состоятельности представленных на экспертизу материалов;
– доказательства, на которых основаны выводы экспертов;
– доводы, по которым эксперты отвергают ту или иную аргументацию заявителя;
– научные законы, которыми руководствовался эксперты.
В резолютивной части содержатся сведения:

– о признании или непризнании экспертами научно-состоятельным проекта;

– о порядке обжалования выводов экспертов.

Резолютивная часть экспертного заключения должна содержать исчерпывающие выводы, которые следуют из мотивировочной части.

Регистрационный метод, применяемый при экспертизе качества продукции. Сфера применения. Преимущества и недостатки по сравнению с другими методами экспертизы.

Регистрационный метод основан на наблюдениях и подсчетах числа объектов, выбранных по определенному признаку.

В качестве признака могут быть выбраны дефекты товаров, их наименования, виды, подгруппы и группы.

Регистрационный метод применяют для определения приемочных и браковочных чисел при приемке товаров, количество дефектных товаров. При помощи этого метода производится сортировка товаров на градации качества. А также с помощью регистрационного метода рассчитываются основные показатели ассортимента.

Недостатки: регистрационные методы как самостоятельные имеют ограниченное применение при отдельных операциях товарной экспертизы.

Достоинства: При оценке качества услуг розничной торговли эксперты могут использовать этот метод для проверки качества обслуживания путем регистрации количества жалоб от покупателей. А также этот метод можно применять совместно с другими методами товарной экспертизы.

Понятие идентификации продукции. Функции и средства идентификации продукции в соответствии с МС ИСО серия 9000. Идентификация и «прослеживаемость» продукции.

Идентификация — это установление соответствия характеристик товара, которые указываются на маркировке, в сопроводительных документах или других средствах информации.

Функции:

-Указывающая — характеризует образец товара с конкретными наименованием, сортом, маркой, типом, а также товарной партией;

-информационная — доводит до субъектов рыночных отношений необходимую информацию;

-подтверждающая подлинность товара;

-управляющая — служит одним из элементов системы качества продукции.

Управляющая функция идентификации регламентируется международными стандартами (МС) ИСО серии 9000 "Управление качеством, обеспечение качества".

"Прослеживаемость" регламентируется как "действия по управлению материалами". Она характерна для всех моделей для обеспечения качества продукции на производстве.

предусмотрены три модели:

модель для обеспечения качества при проектировании разработке; модель для обеспечения качества при производствеи монтаже; модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.

Средствами идентификации являются документы: нормативные, технические, маркировка и товарно-сопроводительные документы.

Определение коэффициентов весомости показателей качества продукции и услуг с использованием шкалы порядка и «методом фиксированной суммы».

Коэффициент весомости — степень значимости конкретного показателя для оценки качества, выражается количественной характеристикой.

Коэффициенты весомости предназначены для повышения достоверности экспертной оценки качества товаров.

Для определения коэффициентов весомости используются шкалы: порядка, интервалов и отношений. Наибольшие преимущества перед другими имеет шкала порядка.

Шкала порядка - предназначенна для упорядочивания в возрастающем или убывающем порядке количественных характеристик свойств продукции, их коэффициентов весомости.

При определении коэффициентов весомости сначала оцениваются наиболее важный показатели по мнению экспертов и присваивают ему определенное число. Все следующие показатели оцениваются либо в убывающем либо возрастающем порядке по степени значимости.

Наряду со шкалой порядка часто используется "методом фиксированной суммы".

Эксперты назначают коэффициенты весомости показателей, которые входят в показатель верхнего уровня, а сумма этих коэффициентов должна быть равна заранее определенному числу.

Сравнительная оценка комплексной и оперативной экспертизы по следующим критериям: характер и основание для проведения, критерии, методы, область применения.

Комплексная экспертиза — оценка экспертом всех характеристик товара на основе испытаний и анализа документов. Включает товароведные, стоимостную характеристики. применяется Применяется в случаях, когда необходимо всесторонне оценить товар с позиций продавца, потребителя, и рыночной конъюнктуры. Эксперт должен уметь анализировать и оценивать конкретную ситуацию, ориентироваться в товарной политике торговых организаций, знать потребности и спрос на конкретные товары.

Широко применяется в практике комиссионной торговли. В комплексной экспертизе применяются все методы и средства, которые используются при других видах экспертизы: качественной, количественной, документальной и ассортиментной, так как все они входят в состав комплексной экспертизы.

Оперативная экспертиза основывается на результатах предварительно проведенных комплексных экспертиз, это позволяет экспертам резко, сократить сроки экспертных работ при сохранении требуемой глубины и обоснованности экспертных заключений.

Особенностью оперативной экспертизы является, ее проведение как на основных стадиях разработки новых товаров, так и в процессах массового выпуска и потребления продукции. Оперативная экспертиза предусматривает: использование собранных ранее данных о товарах, их потребителях, условиях потребления, результатах испытаний и т. д.; сокращенные сроки проведения; вынесение коллективного суждения экспертов о потребительском уровне качества товаров.

Процедура экспертной оценки методом парных сравнений. Особенности и сфера применения метода.

Метод парных сравнений —метод, основанный на сравнении объектов экспертизы попарно для установления наиболее важного в каждой паре.

Для облегчения составляют матрицы парных сравнений, в которых все объекты записывают в одном порядке дважды: в верхней строке и крайнем левом столбце.

Метод парных сравнений может сочетаться с предварительным ранжированием объектов, при этом парное сравнение используется для уточнения предпочтительности отдельных объектов.

Метод парных сравнений применяется при большом количестве сравниваемых объектах.

Существуют различные варианты частичного парного сравнения: выбор предпочтительного объекта из сгруппированных пар; частичное парное сравнение одной группы объектов со всеми другими, когда остальные факторы сопоставляются с некоторыми другими; установление суммарных рангов факторов.

Консультации экспертов: перечень вопросов, форма консультации, оплата консультативных услуг. Эксперты-консультанты.

Заказчик должен четко обозначить тот перечень вопросов, по которым он хотел бы получить консультацию. Эти вопросы должны быть заранее предоставлены эксперту, чтобы он мог найти необходимую информацию.

Перечень вопросов достаточно широк Это консультации о возможных поставщиках товаров, о наиболее эффективных каналах сбыта, способах хранения, подготовке к продаже, реализации, о нормативных документах, и тп.

Формы: Консультация может быть в устной и письменной форме.

При письменной консультации она оформляется в произвольной форме за подписью эксперта, при он несет личную ответственность за достоверность информации в консультации.

Оплата консультативных услуг может включаться в общую стоимость экспертных услуг или производиться дополнительно, по соглашению сторон.

Экспертами-консультантами могут быть не только представители экспертных организаций, но и независимые эксперты (научные работники, преподаватели и др.).

Шпаргалки по предмету швейное производство, экспертиза

2014-11-20T17:15:20Z

Экспертиза - это исследование каких-либо вопросов, предмета экспертизы (товара), решение которых требует специальных знаний, с представлением мотивированного заключения. Проведение экспертизы поручается экспертам. Экспертами могут быть опытные специалисты, учёные, которые владеют специальными профессиональными знаниями, необходимыми для решения вопросов, связанных с идентификацией и фальсификацией товаров. Эксперты должны хорошо знать исследуемые группы товаров, иметь опыт работы по оценке их качества. Основными принципами экспертизы является: Объективность, достоверность, компетентность, эффективность.

Предмет экспертизы (товар) – потребительские отечественные или импортные товары, сырье, оборудование.

Объектом экспертизы являются потребительские свойства товаров, проявляющиеся при их взаимодействии с субъектом-потребителем в процессах потребления. К таким свойствам относятся:

- Назначение (функциональное, социальное, классификационное, универсальное);

- Надежность (долговечность, безотказность, ремонтопригодность, психофизиологичность);

- Эргономичность;

- Эстетичность;

- Экологичность;

- Безопасность (химическая, механическая, радиационная, электрическая, магнитная, электромагнитная, противопожарная).

ОПРЕДЕЛЕНИЕ, СУЩНОСТЬ И СВОЙСТВА УСЛУГ КАК ТОВАРА

Услуга – это результат непосредственного взаимодействия исполнителя и потребителя, а также собственной деятельности исполнителя по удовлетворению потребности потребителя.

В отличии от физических товаров, обладающих материальными свойствами, услугам как товару присуща способность воздействовать на состояние их получателя.

В современном время ассортимент представленных услуг очень широк. Причины заключаются в динамичном возникновении и развитии новых услуг, а с другой стороны в усовершенствовании уже существующих услуг.

Развивающаяся сфера услуг привлекает к себе специалистов разных областей знаний (социологов, экологов, экономистов, психологов и др).

Происходит переливание трудовых ресурсов их отраслей промышленности в сферу обслуживания.

(свойства услуг в 4 вопросе)

Основные отличия услуг как товара от физических товаров.

Услуга — это действия, исполнение и усилия. Услуга передается покупателю через действия, тогда как товар передается из рук в руки. Услуга — это нечто, что обладает ценностью для покупателя и может восприниматься сознанием, умственно. Для передачи услуги покупателю необходимо выполнить определенные действия или операции. Любые операции или действия обладают такими характеристиками как начало, продолжение и окончание. Это признаки характеризуют процессы. Суть выполнения услуги проявляется в выполнении процессов составляющих услугу операций. Когда услуга передается через исполнение, то это связано с исполнительским мастерством. Когда речь идет об услуге в виде усилия, то здесь суть выполнения услуги заключается в советах, как правильно поступить, скорректировать последующие действия и убеждать добиваться результатов.

Товары можно увидеть до их покупки, потрогать, почувствовать запах или измерить и упаковать. Когда покупается услуга, то ничего нет, что можно бы показать.

Большинство услуг — это комбинация осязаемых и неосязаемых элементов. Временные рамки выполнения услуги и ее потребления совпадают, и это является другим важным свойством услуги, которое не характерно для товара.

Если рассмотреть этапы процессов выполнения услуги и предложений товаров, то можно видеть, что товары вначале производятся, а затем продаются. Услуги же вначале продаются, а затем производятся и потребляются.

Основных свойства услуг как товара.

При создании маркетинговой программы компания должна учитывать пять характеристик услуг: неосязаемость, неотделимость, непостоянство, недолговечность и отсутствие собственности.

Неосязаемость услуги означает, что она не может быть продемонстрирована, т.е. до покупки услугу невозможно увидеть, попробовать на вкус, потрогать, услышать или понюхать.

Неотделимость

Физические товары сначала производят, после чего их хранят, затем продают и, в конце концов, их потребляют. В отличие от них, услуги сначала продают и лишь затем производят и потребляют, причем это происходит одновременно. Неотделимость услуг означает, что услуги нельзя отделить от их источника, независимо от того, предоставляется услуга человеком или машиной. Если услугу предоставляет человек, то он считается частью услуги. Качество конечного продукта-услуги зависит как от поставщика, так и от покупателя.

Непостоянство качества

Качество услуги зависит от того, кто, когда, где и как ее предоставляет. Как таковое, качество услуги очень трудно поддается контролю. Организации сферы

Недолговечность услуги означает, что услугу нельзя хранить с целью последующей продажи или использования. Недолговечность услуг не представляет особых проблем, если спрос на нее довольно устойчивый. Однако, если спрос подвержен различным колебаниям, организации сферы услуг часто сталкиваются с проблемами.

Отсутствие владения

В отличие от физических товаров, услуги не являются чьей-либо собственностью. Потребитель услуги часто имеет к ней доступ на протяжении ограниченного промежутка времени. Укрепление имиджа и привлекательности своей марки можно осуществить с помощью одного из следующих методов.

1. Поощрение потребителей к повторному использованию услуги.

2. Создание членских клубов или ассоциаций.

3.Поставщики услуг могут превратить недостаток отсутствия владения в преимущество.

Классификация и структура платных услуг. Объекты классификации.

Так, бытовые услуги подразделяются на услуги:

- по ремонту и индивидуальному пошиву обуви, одежды;

- по пошиву и вязке трикотажных изделий;

- по ремонту радиоэлектронной аппаратуры, бытовых машин и приборов;

- по ремонту и изготовлению металлоизделий;

- ритуальные и многие другие.

Одни виды платных услуг теряют свою значимость, другие, наоборот, сохранили устойчивую тенденцию к росту. Среди них - жилищно-коммунальные, услуги транспорта, связь, туризм, услуги системы образования и медицинские услуги. В бытовом обслуживании это - ремонт и строительство жилья, ремонт и пошив одежды, ритуальные услуги, услуги фотоателье, ремонт и техническое обслуживание транспортных средств и др. При этом объем реализации услуг автосервиса растет не пропорционально увеличению единиц автотранспортных средств.

Объектами классификации являются услуги, оказываемые предприятиями и гражданами-индивидуалами.

Классификация и структура платных услуг (на примере бытового обслуживания)

По признаку принадлежности все услуги подразделяют на производственные и потребительские. Произв. услуги в современной экономике выступают как стратегические и служат источником производительности труда, обеспечивают повышение эффективности работы предпр. или компаний. Потребительские услуги – услуги, оказываемые населению как индивид потребителю, так и индивид производителю. Объектом потреб. Услуг выступает сам потребитель, т.е. чел ,использующий эти услуги для своих личных целей.

Кроме того услуги делятся на матер. и не матер.(социально-культурные).

Бытовое обслуживание населения является одной из наиболее сложных, очень специфичных и социально-значимых отраслей платных услуг. На выборе конкретных услуг оказывает влияние экономич. и климатич.условия жизни , соц.положения,род занятий и профес. уровень, мода и др.

Развития рынка бытовых услуг осложнен характером этого товара: каждой бытовой услуге присущи как общее для всех видов услуг хар-ки, так и особ-ти, присуще только одной услуге.

Услуги, оказываемые пред. бытового обслуживания, можно разделить на 3гр.

1 создание нового товара;

2 ремонт изделия;

3 индивидуальные услуги .Услуги персонального характера, направ. непосредств-но на чел. Или окруж. Его условиям(услуги парихмахерских).

Наиб.распраст. является 2-е гр. Услуг.

Платные социально-значимые бытовые услуги для малообеспеченного населения

Социально значимая бытовая услуга - Результат деятельности исполнителей в сфере бытового обслуживания населения - обеспечение бытовыми услугами малоимущих граждан при поддержке отраслевых и территориальных органов исполнительной власти, направленное на удовлетворение жизненно необходимых минимальных потребностей малообеспеченного населения.

Малообеспеченное население - Граждане, которые по независимым от них причинам имеют среднедушевой доход ниже или на уровне прожиточного минимума, установленного в соответствующем субъекте РФ.

Это услуги:

-связанные с созданием новых потребительских стоймостей (строительство индивидуальных домов, изготовление ключей);

-связанные с восстановлением ранее созданных стоймостей (ремонт одежды и обуви, бытовой техники, жилья, велосипедов, и т.д.);

-услуги личного характера, направленные непосредственно на человека или на окружающие его условия (услуги бань и душевых, услуги парикмехерских, ритуальные услуги).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ СРЕДСТВА ЭКСПЕРТИЗЫ

Важнейший структурный элемент экспертизы качества изделий и услуг .К ним относится :

- норматив. технические и технологические док-ты, регламентирующие процедуру проведения экспертизы ;

- средства товарной информации: производственная и торговая маркировка;

-товаросопроводительные док-ты;

- справочная,научная, учебная литер. и др. носители инф.

Товаросопроводительные док-ты –те док-ты, которые следуют с товаром от производителя до потребителя. Они делятся на:

-док-ты по обеспечению пр-ва товаров;

-отгрузочные док-ты;

-коммерческие док-ты;

-док-ты по платежно- банковским операциям;

-страховые док-ты;

-транспортные до-ты;

-таможенные док-ты;

Все товаросопроводительные док-ты оформляются на спец.бланках и содержат определенные реквизиты кот. необходимы эксперту.

Док-ты по обеспечению пр-ва- гос. стандарты, тех.условия, технолог.регламент, инстукция по изготовлению,упаковке, приемке товаров по кол-ву и кач-ву, инструкция по применению норм естеств.убыли.

К отгрузочным док-там относятся док-ты, состовляемые в связи с отгрузкой товаров , они обычно перечисляются в договорах .

Коммерческие до-ты-содержат сведения о стоимостной, кач. и коллич.хар-ке товаров.

Страховые док-ты содержат:

- страховой полис;

-страховой сертификат;

-счет страховщика.

Транспортные док-ты:

-при морских перевозках; морская накладная, штурманская расписка,доковая расписка;

-при ж/д перевозках ; ж/д накладная , дорожная ведомость;

- при авиаперевозках;авиагрузовая накладная;

-при автодорожных перевозках ;товарно-транспортная накладная;

Таможенные док-ты;

-грузовая таможенная декларация;

-экспортная и импортная лицензия;

-декларация о таможенной стоимости;

-сертификат о происхождении товара ;

-и др.

Виды экспертизы и экспертная оценка объекта экспертизы.

Экспертиза — исследование специалистом-экспертом каких-либо вопросов, решение которых требует специальных знаний в области науки, технологии, экономики, торговли и др.

В зависимости от области профессиональной деятельности различают следующие важнейшие группы экспертизы: торговая, товароведная, технологическая, судебная, юридическая, врачебно-трудовая, медицинская, бухгалтерская (аудиторская), экологическая и др.

Виды Э:

Первичная— основная экспертиза, которая проводится по заявке заказчика.

Дополнительная — экспертиза, которая проводится для выявления недостающей информации для принятия окончательных решений.

Повторная — проводится в случае несогласия одной из заинтересованных сторон с результатами первичной экспертизы.

Контрольная —проводится для достоверности и обоснованности результатов первичной, дополнительной и повторной экспертиз.

Комплексная— экспертиза, которая направлена на достижение комплексной экспертной оценки.

Экспертная оценка — совокупность операций по выбору комплекса или единичных характеристик товаров или других объектов, определению их действительных значений и- подтверждению экспертами соответствия их установленным требованиям и товарной информации. При экспертной оценке требования к характеристикам товаров могут устанавливаться нормативными документами и экспертами. При этом под товарной информацией понимаютя сведения, указанные на маркировке, в товарно-сопроводительных документах или других источниках информации.

Экспертной оценке могут подвергаться единичные экземпляры, упакованные единицы товаров, а также товарные партии.

Обьекты и субъекты экспертизы. Услуги потребительские и производственные.

Субъекты экспертизы:

физические лица:

- кандидаты в эксперты;

- эксперты;

- главные эксперты;

- независимые эксперты;

юрид.лица:

- ТПП эксперт;

- система сертификации ГОСТ Р;

-дегустационные комиссии;

- экспертные группы

Объекты эк-зы – предметы и процессы, кот-ые анализ-ют и оценивают эксперты в процессе э. Основными объектами тов. экспертизы являются:

-продукция;

-документы;

-процессы.

Специфика О э: закл. в том, что э проводится в условиях неопределенности или риска.

Произв. услуги в современной экономике выступают как стратегические и служат источником производительности труда, обеспечивают повышение эффективности работы предпр. или компаний. Потребительские услуги – услуги, оказываемые населению как индивид потребителю, так и индивид производителю. Объектом потреб. Услуг выступает сам потребитель, т.е. чел ,использующий эти услуги для своих личных целей.

Товарная экспертиза. Оценка основополагающих характеристик товара.

Товарная экспертиза— оценка экспертом основополагающих характеристик товаров, а также их изменений в процессе товародвижения для принятия решений, выдачи независимых и компетентных заключений, которые служат конечным результатом.

Товары имеют четыре основополагающие характеристики:ассортиментную, качественную, количественную и стоимостную.

Ассортиментная — совокупность отличительных групповых и видовых свойств и признаков товаров, определяющих их функциональное или социальное назначение. Такая характеристика включает группу, подгруппу, вид, разновидность, наименование, торговую марку и устанавливает принципиальные отличия одного вида или наименования товара от другого.

Качественная— совокупность внутривидовых потребительских свойств, обладающих способностью удовлетворять разнообразные потребности.

Количественная— совокупность определенных внутривидовых свойств, выраженных с помощью физических величин и единиц их измерения.

Стоимостная – характеризует установление цены в соответствие с качеством товара.

Экспертные заключения, выдаваемые заказчику имеют статус официального документа доказательного значения и м.б. использованы в суде.

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОТРЕБИТЕЛЬСКИХ СВОЙСТВ И ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОДУКЦИИ И УСЛУГ.

Критерии – это отличительные признаки объекта экспертизы, которые используются при оценке потребительских свойств. Подразделяются на общие и конкретные.

Общие – это сложившиеся в обществе ценностные представления и нормы, руководствуясь которыми эксперты судят о потребительской ценности товара.

Конкретные – это конкретные реальные требования к качеству товаров определенного вида, изложенные в отечественных или зарубежных нормативно-технических документах.

Это м.б. также совокупность базовых значений показателей, характеризующих качество продуктов или изделий.

В зависимости от целей экспертизы или от анализируемых показателей эксперты могут применять один или несколько различных критериев.

Методы проведения экспертизы потребительских свойств товаров

Методы проведения экспертизы потребительских свойств товаров могут быть сгруппированы с учетом различных оснований. Для классификации методов выбрано два основания. Первым основанием классификации служат различия, определяемые спецификой объекта экспертизы на стадиях разработки и эксплуатации. Вторым основанием классификации методов служат различия, определяемые спецификой подхода специалистов к решению стоящих задач и набором используемых для их решения средств.

Несмотря на обилие существующих методов проведения экспертизы потребительских свойств непродовольственных товаров, ведущим является экспертный метод, применяемый для решения отдельных вопросов экспертизы, и для проведения ее в целом. При этом используются две основные разновидности метода, различающиеся по составу экспертов и выполняемым процедурам: метод ведущего эксперта и группы и метод комиссий.

Комплексная экспертиза потребительских свойств проводится для всестороннего изучения и оценки качества групп однотипных товаров, выпускаемых серийно для массового потребления.

Оперативная экспертиза потребительских свойств товаров основывается на результатах предварительно проведенных комплексных экспертиз, это позволяет экспертам сократить сроки экспертных работ.

Оперативная экспертиза предусматривает: использование собранных ранее данных о товарах определенного вида, их потребителях, условиях потребления, результатах испытаний и т. д.; сокращенные сроки проведения; вынесение коллективного суждения экспертов о потребительском уровне качества товаров.

Комплексная и оперативные экспертизы потребительских свойств товаров и их особенности.

Комплексная экспертиза потреб св-в проводится для всестороннего изучения и оценки качества групп однотипных товаров, выпускаемых серийно для массового потребления. Поэтому проведение такой экспертизы ориентирует экспертов на системный, комплексный подход к анализу объекта оценки. Объект рассматривается в сложных и многочисленных взаимосвязях с человеком-потребителем и его окружением. В процессе экспертизы формируются критерии оценки, отбираются базовые образцы и показатели качества. Особенность: комплексные экспертизы позволяют получить не только научный, познавательный, но и определенный методический и нормативный материал, необходимый для проведения других видов экспертизы.

Оперативная экспертиза потребительских свойств товаров основывается на результатах предварительно проведенных комплексных экспертиз, что позволяет экспертам резко, сократить сроки экспертных работ при сохранении требуемой глубины и обоснованности экспертных заключений.

Особенностью оперативной экспертизы является ее проведение на основных стадиях разработки новых товаров и в процессах массового выпуска и потребления продукции.

Виды и методы проверки качества товаров. Виды испытаний образцов.

Методы оценки качества товаров:

1.Объективные методы определения показателей качества

1.1. Измерительный метод (измерительных приборы, реактивы и др.)

1.2.Регистрационный метод основан на наблюдении и подсчете числа определенных событий, случаев, предметов или затрат.

1.3.Расчетный метод основан на получении информации расчетом.

1.4.Метод опытной эксплуатации является разновидностью регистрационного метода. Используют для определения показателей надежности, экологичности, безопасности.

2.Эвристические методы

2.1.Органолептический метод зрения, обоняния, слуха, осязания, вкуса.

2.2.Экспертный метод основан на учете мнений специалистов-экспертов.

2.3.Социологический метод основан на сборе и анализе мнений потребителей.

Виды испытаний образцов: прямые и косвенные. Прямые прибор, косвенные расчет.

Выбор метода определяется с учетом целей, задач и условий оценки значений показателей качества. Выбранный метод должен обеспечить оценку показателей качества с необходимой точностью и полнотой на всех этапах жизненного цикла товара.

Приемочная экспертизы по качеству. Основания ее проведения. Правовая и нормативная база. правила проведения приемочной экспертизы по качеству.

Приемочной экспертизой по качеству называется оценка качества товаров экспертами для подтверждения достоверности результатов проверки при приемке. Основанием для проведения такой экспертизы могут служить: разногласия между поставщиком и получателем; обнаруженное или предполагаемое несоответствие качество товара; нарушение упаковки и др. Правовая и нормативная база: пользуются стандартами, санитарными и ветеринарными правилами и инструкциями, правилами или кодексами транспортных организаций.

Правила:

1. Перед началом экспертизы необходимо ознакомиться со всеми нормативными документами.

Подготовительный этап экспертизы (ПЭЭ). Документальное оформление ПЭЭ.

На подготовительном этапе рассматриваются основания для проведения, принимается решение о создании экспертной комиссии, ее структуре, составе, определяются цели и задачи. Основанием для начала проведения экспертизы служит заявка установленной формы от заказчика в бюро товароведческих экспертиз. Все заявки регистрируются в журнале экспертной организации, после чего по ним принимаются решения. Экспертиза продовольственных товаров должна проводится не позднее 24 часов для скоропортящихся и 72 часов для остальных продуктов. В случае отказа в проведении экспертизы, решение должно мотивироваться в 3-х дневный срок, а по скоропортящимся – в момент подачи заявки, что отмечается в журнале регистрации. В случае удовлетворения заявки – организация назначает эксперта и выдает наряд на проведение экспертизы. Эксперт предупреждает заказчика о проведении необходимых подготовительных мероприятий. Заказчик обязан подготовить рабочее место, средства, документы, оборудование, товар и обеспечить к нему доступ, выделить рабочих для вспомогательных операций, обеспечить безопасность.

Основной этап проведения экспертизы. Организация проведения основного этапа экспертизы. Документальное оформление результатов основного этапа экспертизы.

На заключительном этапе анализируются и оцениваются полученные результаты, проводится их документальное оформление. Последнее осуществляется путем заполнения акта установленной формы, который имеет несколько разновидностей в зависимости от особенностей экспертизы. Оригинал акта заполняется экспертом на государственном языке, от руки или печатно, по определенным правилам и состоит из 3-х частей: протокольной, констатирующей и заключения. При отсутствии сведений для протокольной части, она не заполняется, а в констатирующей дается пояснение этого. В констатирующей части даются сведения о получении документов, товара, условий и проводимых операциях с результатами. Она подписывается всеми участниками и экспертом. В случае несогласия любого из участников с содержанием, то констатирующая часть подписывается со ссылкой на прилагаемое к акту «особое мнение».

Экспертиза качества новых товаров. Оценка степени новизны. Особенности методов проведения экспертизы качества новых видов продукции и услуг.

Экспертизой качества новых товаров, называется оценка качества товаров по номенклатуре показателей, характеризующих степень новизны, возможность и целесообразность их выпуска в реализацию. Новый товар — это продукция, предназначенная для реализации и отличающаяся от имеющихся товаров аналогичного назначения измененными потребительскими свойствами. Цель этой экспертизы качества — определение практической полезности и показателей качества, которые могут создать потребительские предпочтения.

Правовая база экспертизы качества новых товаров отсутствует, а нормативная база представлена стандартами, санитарными и иными правилами и в этом совпадает с приемочной экспертизой. При экспертизе качества новых товаров используют различные методы оценки: органолептической, измерительной, социологической, экспертной. Решающее значение имеет экспертная оценка качества, а остальные методы выполняют вспомогательную роль.

Органолептические методы, применяемые при экспертизе качества продукции, их основные виды, преимущества, недостатки и меры по их преодолению. Условия проведения органолептической оценк.

преимущества: легко, без оборудования.

Принципы проведения экспертизы качества продукции и услуг. общность и отличия товарной экспертизы от других видов оценочной деятельности.

Обязанности предприятия-изготовителя продукции и обязанности предприятия-получателя продукции.

Организация - изготовитель обязан обеспечить:

а) строгое соблюдение установленных правил упаковки и затаривания продукции, маркировки и опломбирования отдельных мест;

б) отгрузку и сдачу продукции, соответствующей по качеству и комплектности требованиям, установленным стандартами.

в) четкое и правильное оформление документов, удостоверяющих качество и комплектность поставляемой продукции;

г) своевременную отсылку документов, удостоверяющих качество и комплектность продукции, получателю.

д) строгое соблюдение действующих на транспорте правил сдачи грузов к перевозке, их погрузки и крепления, а также специальных правил погрузки, установленных стандартами и техническими условиями.

При приеме груза от органов транспорта предприятие-получатель обязано проверить, обеспечена ли сохранность груза при перевозке, в частности:
а) проверить в случаях, предусмотренных в указанных правилах, наличие на транспортных средствах пломб отправителя или пункта отправления;
б) проверить соответствие наименования груза и транспортной маркировки на нем данным, указанным в транспортном документе;
в) проверить, были ли соблюдены установленные правила перевозки, обеспечивающие предохранение груза от повреждения и порчи, сроки доставки, а также произвести осмотр груза.

Экспертные исследования качества продукции сплошным и выборочным методами. Правила отбора образцов для проведения лаб испытаний и его документальное оформление. Сведения, содержащиеся в Акте отбора образцов.

При проведении приемочной экспертизы по качеству эксперты должны придерживаться основных правил, которые включают следующие положения:

1. Перед началом экспертизы необходимо ознакомиться со всеми нормативными документами .

2. Качество товаров необходимо определять в соответствии с требованиями действующих стандартов, договоров.

Экспертиза товаров по договорам

Измерительные методы, применяемые при экспертизе качества продукции и услуг. Их преимущества и недостатки по сравнению с другими методами экспертизы.

Основные положения товароведной экспертизы качества товаров.

Товароведная экспертиза — оценка потребительских свойств товаров по органолёптическим, физико-химическим и микробиологическим показателям, а также показателей их количественных характеристик, осуществляемая экспертами путем проведения испытаний, измерений, опроса и на основании информации на маркировке или в товарно-сопроводительных документах.

Товароведная экспертиза — один из важнейших и обязательных видов товарной экспертизы.

Товароведная экспертиза включают следующие основные положения:

1.Перед началом экспертизы необходимо ознакомиться со всеми нормативными документами.

2. Качество товаров необходимо определять в соответствии с требованиями действующих стандартов, договоров. Принимаемые товары могут оцениваться путем сопоставления с образцами или эталонами. Выбор показателей качества определяется целями и условиями проведения экспертизы. Эксперты в основном ограничиваются оценкой органолептических показателей и некоторых физико-химических показателей. Проверка микробиологических и сложных физико-химических показателей может быть рекомендована экспертом в отдельных случаях после завершения приемки по качеству.

4. При неоднородности товарной партии, включающей товары разного качества, эксперт должен выявить процентное содержание каждой фракции. При обнаружении дефектных товаров эксперт должен отобрать образцы товаров с наиболее характерными дефектами и установить причины их возникновения. Образцы дефектной продукции отправляются в испытательную лабораторию для выявления их вида и причин возникновения. В акте экспертизы отражено процентное содержание продукции с различными дефектами.

Организация проведения экспертизы.

1.подготовит-ый этап.

2.основной.

3.заключительный.

Подготовит.начин-ся с заявки заинтересованного лица. В заявке ук-ются реквизиты изготовителей, поставщиков, получателей т-ра, цели и задачи, кот-ые д.решить эксперт. Заявка подписывается руководителем и гл.бух. Заявка регистрируется в экспертной организации, в журнале регистрации док-ов.Устанавливается возможность проведения экспертизы с учетом правил и норм. Эксперт назначается руководителем, основываясь квалифик-ей эксперта. Далее руководитель проводит инструктаж. На этом этапе устанавливаются взаимоотнош-я м/д экспертом и заказчиком. Заказчик обязан: - подготовить раб.место для эксперта и ср-ва экспертизы; - выделить для участия не мен.2 чел., кот-ые им-ют право подписывать часть акта экспертизы; - подгов-ть т-р к э.; - выделить подсобных раб-их для удобства работы эксперта. Эксперт должен быть знаком с ГОСТ и ТУ.

Основной:началом счит-ся явка эксперта к заказчику. Эксперт внимат-но изуч-т все документы, проводит проверку, устанав-т подлинность их сведений. Эксперт м.отказаться от провед-я экспертизы: отсут-ют необходим.док-ты, в них содер-ся недостовер.информац., отсут-т т-р, отсут-ие условий для экспертизы. Эксперт обращается к руководит.за получением дальнейших распоряжений. Заявка аннулируется, если руководитель приним-т реш-е об отказе.

Экспертная оценка – проводится по номенклат.ПК т-ов, согласованная с заказчиком. Эксперт провод.необходим.измерения, записыв.их в раб.тетр., если заказчик треб.провести э.по дополнит-ым ПК или дополнит.партии т-ов, то допуск-ся проведение 2-3 э.отдельно. Эксперт опред-т действит-ые значения ПК и устанавлив-т их соответ-е регламентируемым значениям или образцам-эталонам. При обнаружении несоответ.он пишет в раб.тетр.Если при ЭО определились не нормирующиеся П, то реш-е принимается гр.экспертов, на основании консенсуса. При опред-ии физ-хим или микробиолог.П, эксперт отбир.образцы в ИЛ и сост-т «Акт отбора образцов», в кот-ом ук-ет осн-ые П испытаний. Акт вместе с т-ом упаков-ют, пломбируют личной печатью эксперта и передается заказчику для отправки в лабораторию. Вместе с актом отбора обр-ов состав-ся расходная накладная для учета отобранных обр-ов, их стоимость списывается за счет издержек обращения организации заказчика. После проведения ЭО и получения протоколов испыт-ий, начин-ся закл.этап.

Заключит.эксперт анализирует, оценивает и документально оформляет результаты э.в виде «Акта экспертизы» на спец. бланках.

Методы проверки качества швейных и меховых изделий. Составление Акта экспертизы.

Органолептический и измерительный.

В мотивировочной части должны быть указаны:

– о признании или непризнании экспертами научно-состоятельным проекта;

– о порядке обжалования выводов экспертов.

Выбор и характеристика измерительных методов проверки качества при проведении экспертизы швейных и меховых изделий.

Достоинствами измерительного метода являются его объективность и точность. Этот метод позволяет получать легко воспроизводимые числовые значения показателей качества, которые выражаются в конкретных единицах: граммах, литрах, ньютонах.

К недостаткам этого метода относятся сложность и длительность некоторых измерений, необходимость специальной подготовки, приобретение сложного, дорогостоящего оборудования, часто необходимость разрушения образцов. Измерительный метод во многих случаях требует изготовления стандартных образцов для испытаний, строгого соблюдения общих и специальных условий испытаний, систематической проверки измерительных средств.

Выбор и характеристика проверки качества швейных и меховых изделий по физико-химическим и механическим показателям качества.

Эти показатели определяются измерительными методами.

к таким показателям относятся:разрывн нагр и т.д.

Требования, предъявляемые к экспертам.

· компетентность в исследуемой области;

· объективность;

· заинтересованность;

· способность к выделению главного;

· способность противопоставить массовому мнению свое мнение;

· способность видеть проблему с различных точек зрения. И др.

Обязанности эксперта:

- соблюдать законы и НД;

-обеспечивать сохранность отобранных образцов при направлении их на испытания;

-предоставлять аргументированные доказательства экспертных оценок;

-обеспечивать конфиденциальность полученной информации;

-противостоять попыткам оказания на него давления.

Организация специальной подготовки экспертов НОА(независимые органы по аттестации экспертов).

Независимый  орган по аттестации экспертов (НОА) - орган оценки соответствия,  аккредитованный для проведения аттестации экспертов,осуществляющих     экспертизу    экологической    и    промышленной безопасности, а также сертификацию продукции и систем управления.

Процедура аттестации экспертов включает:

- подачу  заявителем  заявления  в  НОА на аттестацию кандидата эксперты   и прилагаемых  к  нему  квалификационных  документов соответствии  с  требованиями;

- регистрацию заявления в НОА, уведомление заявителя о получении заявления;

- проведение НОА анализа заявления,достаточности и полноты прилагаемых к нему документов;

- заключение договора на проведение аттестации;

- проведение квалификационного экзамена,оценку результатов экзамена;

- принятие решения о возможности аттестации(отказе в аттестации) и присвоении кандидату в эксперты соответствующей квалификации;

- оформление, регистрацию и выдачу удостоверения эксперту;

- письменное сообщение заявителю о невозможности аттестации с указанием причин - при отрицательном решении;

- передачу сведений об аттестованных экспертах в Орган по аккредитации для включения их в реестр;

- периодический контроль деятельности эксперта.

ПОРЯДОК АТТЕСТАЦИИ ЭКСПЕРТОВ И ТРЕБОВАНИЯ ККВАЛИФИКАЦИОННЫМ ДОКУМЕНТАМ

Процедура аттестации экспертов включает:

- подачу  заявителем  заявления  в  НОА на аттестацию кандидата эксперты   и прилагаемых  к  нему  квалификационных  документов соответствии  с  требованиями;

- регистрацию заявления в НОА, уведомление заявителя о получении заявления;

- проведение НОА анализа заявления,достаточности и полноты прилагаемых к нему документов;

- заключение договора на проведение аттестации;

- проведение квалификационного экзамена,оценку результатов экзамена;

- оформление, регистрацию и выдачу удостоверения эксперту;

- письменное сообщение заявителю о невозможности аттестации с указанием причин - при отрицательном решении;

- передачу сведений об аттестованных экспертах в Орган по аккредитации для включения их в реестр;

- периодический контроль деятельности эксперта.

Правила оформления экспертного заключения. Сведения, содержащиеся в Акте экспертизы. Правовой статус заключения.

В мотивировочной части должны быть указаны:

– о признании или непризнании экспертами научно-состоятельным проекта;

– о порядке обжалования выводов экспертов.

Правовой статус: Рез-ты экспертного закл-ия явл.окончательными для заинтерес-ых сторон, если они согласны с закл-ем эксперта. В противном случае, закл.эксперта м.б.обжаловано или отменено.

Средства измерений применяемых при экспертизе качества продукции и услуг. Их классификация в зависимости от объекта измерений и по типу устройств. Проверка средств измерений.

Средства измерений — технические устройства для проведения измерений физических величин.

Среди многочисленных средств измерений при экспертизе качества продукции наиболее часто применяются показатели режима хранения, весоизмерительное оборудование, а также меры длины и объема.

В зависимости от объекта измерений ср.изм. классифицируются на:

1.Ср.Изм. физических величин товаров-

× Масса, (весоизмерительное оборудование )

× длина, (метры, рулетка и др)

× объем, (мерные цилиндры, кружки)

× температура, (термометр)

× физико-химические, микробиологические показатели качества. (лаб оборуд.)

2. Ср. Изм. Показателей климатического режима хранения-

× Температура(термограф и термометры)

× Относительная влажность воздуха (психометры)

× состав газовый (газоанализаторы)

× воздухообмен.(анемометры)

По типу устройств ср.изм. классифицируются:

× Простейшие приспособления

× Сложные устройства

Подготовительный этап проведения экспертизы. Основания для проведения экспертизы, определение ее целей и задач. Обязательные технические документы подготовительного этапа экспертизы.

На подготовительном этапе рассматриваются основания для проведения, принимается решение о создании экспертной комиссии, ее структуре, составе, определяются цели и задачи. Основанием для начала проведения экспертизы служит заявка установленной формы от заказчика в бюро товароведческих экспертиз. Все заявки регистрируются в журнале экспертной организации, после чего по ним принимаются решения. Экспертиза продовольственных товаров должна проводится не позднее 24 часов для скоропортящихся и 72 часов для остальных продуктов. В случае отказа в проведении экспертизы, решение должно мотивироваться в 3-х дневный срок, а по скоропортящимся – в момент подачи заявки, что отмечается в журнале регистрации. В случае удовлетворения заявки – организация назначает эксперта и выдает наряд на проведение экспертизы. Эксперт предупреждает заказчика о проведении необходимых подготовительных мероприятий. Заказчик обязан подготовить рабочее место, средства, документы, оборудование, товар и обеспечить к нему доступ, выделить рабочих для вспомогательных операций, обеспечить безопасность.

В зависимости от характера и оснований для проведения экспертиза товаров подразделяется на:

Шпаргалки по предмету швейное производство, материаловедение

2014-11-20T17:14:30Z

Геометрические свойства материалов. Методы их определения.

К ним относят длину ткани, ее ширину, толщину и массу.

Длинуткани определяют ее измерением в направлении нитей основы. При настилании ткани перед раскроем длина куска может увеличиваться в результате растяжения. Поэтому ткани с большой растяжимостью должны укладываться в настил с использованием специального настилочного оборудования без растяжения.

Ширина ткани- расстояние между краями ткани. Ее определяют измерением в направлении, перпендикулярном нитям основы. Ширину измеряют с кромками или без кромок. Ширины выпускаемых тканей: бельевых 60-100 см; платьевых 90-110 см; пальтовых 130-150 см.

Толщина тканейот 0,14 мм у очень тонких платьевых до 3,5 мм у очень толстых пальтовых. Под толщиной материала принято понимать расстояние между наиболее выступающими участками поверхности нитей на лицевой и изнаночной сторонах. Толщина ткани зависит от линейной плотности нитей, переплетения, плотности, строения и отделки тканей.

Измерение толщины ткани производят на специальном приборе - толщиномере. Ткань помещают между двумя полированными пластинами прибора. Нижняя пластина неподвижная, а верхняя подвижная и соединена со стрелкой, показывающей на шкале толщину испытуемого материала в долях миллиметра. Масса ткани выражается характеристикой, которую называют поверхностной плотностью. Поверхностная плотность изменяется для различных тканей. Наиболее легкими тканями являются шифон, наиболее тяжелыми - шинельные сукна и драпы. Поверхностная плотность каждой ткани - показатель регламентированный. Отклонение фактической поверхностной плотности от установленной в нормативной технической документации является пороком. Определение поверхностной плотности ткани производится экспериментальным и расчетным методами. Масса одежных тканей оказывает влияние на процессы швейного производства. Снижение поверхностной плотности является одной из главных задач при создании новых тканей и других текстильных материалов для одежды.

Полуцикловые разрывные характеристики механических свойств текстильных полотен. Их значение при оценке качества материалов.

Полуцикловые - характеристики, получаемые в процессе однократного нагружения ткани с доведением ее до разрыва. Это разрывная нагрузка, разрывное удлинение, работа разрыва и прочность при раздирании.

Разрывная нагрузка - усиление, выдерживаемое тканью при растяжении ее до разрыва.

Разрывное удлинение - приращение длины ткани в момент разрыва в мм.

Оотносительное разрывное удлинение приращение длины ткани в момент разрыва в %.

Разрывная нагрузка и разрывное удлинение тканей, получаемые при испытании их на РТ - 250, являются основными критериями оценки механических свойств ткани. Показатели нормированы стандартам.

Работа разрыва бывает абсолютной и относительной.

Абсолютная работа разрыва - это количество энергии, затрачиваемой на преодоление энергии связей между частицами ткани для нарушения ее целостности, кгс-см. Относительная работа разрыва - отношение абсолютной работы разрыва к массе ткани, кгс-см/г.

Полуцикловые разрывные характеристики тканей зависят от природы их волокнистого состава, структуры и строения волокон, нитей и ткани, а также от вида отделки тканей.

Cорбция влаги материалами и факторы ее обусловливающие.

Сорбция - сложный физико - химический процесс поглощения волокнами паров влаги.

Адсорбция – процесс присоединения молекул атомов вещества к поверхности материалов.

Абсорбция – характеризуется проникновением молекул и атомов внутрь волокна.

Капиллярная конденсация – происходит внутри капилляров, т.е. очень маленьких сосудов, и оседает на стенках капилляров.

Процесс сорбции водяных паров обратим, при изменении условий внешней среды происходит отдача водяных паров, десорбция. При сорбции в первый период происходит поглощение влаги, затем процесс замедляется и наступает сорбционное равновесие, при котором поглощение влаги прекращается. Влажность материала, соответствующая сорбционному равновесию, называется равновесной влажностью.

Влажность показывает процентное содержание массы воды, содержащейся в материале, к массе абсолютно сухого материала.

Капиллярность текстильных полотен и изделий характеризует поглощение влаги продольными капиллярами материала и оценивается высотой h подъема жидкости в пробе, погруженной одним концом в жидкость на один час. Капиллярность изделий зависит от способности волокон и нитей смачиваться, и от направления капилляров. Капиллярность зависит от отделки изделий.

Водопоглощение и водоемкость характеризуют способность текстильных полотен поглощать воду при полном погружении в нее.

Электризуемость материалов для одежды, причины ее обусловливающие

Электризуемость - способность тканей накапливать на своей поверхности статическое электричество. При соприкосновении и трении материалов на их поверхности постоянно идет процесс возникновения и рассеивания электрических зарядов. Если равновесие между возникновением зарядов и их рассеиванием нарушается, на поверхности ТМ создается определенный электрический потенциал - происходит электризация. С повышением влажности электризуемость снижается, так как повышается электропроводность. Синтетические волокна, имеющие низкую гигроскопичность, обладают способностью сильно электризоваться. Одежда из синтетических волокон может нарушать обмен веществ у человека, изменять его артериальное давление, оказывает отрицательное воздействие на здоровье.
Для снижения электризуемости рекомендуется обработка изделий из ацетатных, триацетатных и синтетических волокон поверхностно-активными антистатическими веществами, которые увеличивают электропроводность ТМ, снижают пылеемкость и загрязияемость. При разработке новых ТМ электризуемость можно снижать подбором компонентов, входящих в состав смеси волокон.

Изменение линейных размеров текстильных полотен при замачивании, стирке и ВТО. Причины их обусловливающие и значение при оценке качества материалов.

Изменение размеров полотен может привести к резкому ухудшению внешнего вида и невозможности использования изделий по назначению (уменьшение длины брюк, сужение воротничков и т. д.).

Усадка –это уменьшение размеров изделий в процессах стирки и других ВТО. Увеличение размеров называют притяжкой. Основными причинами усадки текстильных изделий являются:

-исчезновение эластической деформации. Во время изготовления и обработки ткани, составляющие их волокна и нити подвергаются многократному действию растягивающих сил, они деформируются. Упругая деформации исчезает сразу после снятия нагрузки, а эластическая исчезает постепенно. Часть эластической деформаций может быть зафиксирована в материале путем его сушки и отделки в напряженном состоянии. Последующая ВТО ткани в свободном состоянии приводит к процессу исчезновения эластической деформации - происходит усадка ткани.

-набухание нитей, сопровождающееся увеличением их поперечника и уменьшением длины. Укорачивание нитей влечет усадку ткани.

Максимальная усадка характерна для тканей, когда нити одной системы максимально изогнуты. Под действием ВТО структура ткани меняется, степень изогнутости нитей основы и утка становится почти одинаковой. В результате меняется продольный и поперечный размер ткани.

Величина усадки тканей зависит от многих факторов от вида волокон, структуры нитей и ткани.

Основными причинами усадки трикотажных полотен являются: набухание нитей и изменение конфигурации петель в полотне в результате релаксационных процессов. Для выработки полотен с допустимыми показателями усадки, ткани и трикотажные полотна подвергают различными противоусадочными обработками в процессе их отделки.

Для хлопчатобумажных, льняных и шелковых тканей обычно нормируют усадку после стирки, а для шерстяных тканей, а химической чистке, - после замачивания и глажения.

Стирка осуществляется в стиральных машинах при соответствующих стандартных условиях. При этом используются пробы квадратной формы и определенных размеров. При оценки усадки после замачивания пробные квадраты выдерживают в воде при определенной температуре, не подвергая механическим воздействиям.

Одноцикловые характеристики механических свойств при растяжении текстильных полотен.

Определение одноцикловых характеристик происходит при осуществлении цикла « нагрузка - разгрузка – отдых» выполняется без доведения образца до разрушения.

Эти характеристики отражают особенности деформации текстильных материалов.

Два метода растяжения образцов и освобождения их от нагрузок:

· быстрое растяжение образца до заданного предела с последующим длительным выдерживанием. Приборами для этого метода служат различные типы релаксометров (постоянство усилия) или экстензометров (постоянство деформирований)

· медленное растяжение до достижения заданного предела параметра и освобождение от растяжения с последующим отдыхом или без. Этот метод осуществляется на разрывных машинах, с устройствами для записи кривых растяжения.

Упругая деформация обусловлена небольшим увеличением валентных углов в полимерах, образующих волокна и незначительными изменениями связей между волокнами. Она распространяется со скоростью звука, поэтому зафиксировать ее в практических исследованиях невозможно. Все составные части деформации фиксируются в период отдыха и первый момент регистрации изменения удлинения проводят через несколько секунд. За этот период времени исчезает упругая и некоторая доля эластической деформации, поэтому эту часть деформации принято называть быстрообратимой.

Эластическая деформация возникает за счет обратимых изменений конфигурации: макромолекул в полимерах, волокон в нитях и нитей в изделиях. Эластическая деформация в ТМ проявляется в течении длительного времени. При испытаниях отдых ограничивают несколькими часами. Появляющуюся за это время часть деформации называют медленнообратимой.

Пластическая деформация, возникает под воздействием силы, за счет необратимых изменений внешних и внутренних связей. Испытания ограничены во времени, часть эластической деформации попадает в пластическую, поэтому ее называют необратимой или чаще - остаточной.

Все три вида проявляются в период нагружения, и в период отдыха одновременно, но с различными скоростями.

Многоцикловые характеристики при растяжении текстильных полотен. Их значение при эксплуатации изделий.

При многократном растяжении в волокнах и изделиях происходят сложные изменения структуры. На разных стадиях растяжения, характер изменений различный. В изделиях, в волокнах наблюдаются усталостные явления, связанные с изменение структуры, развитием релаксационных и усталостных процессов. При многократном растяжении можно условно выделить три фазы.

В первой фазе проходящей в течении нескольких десятков циклов наблюдается быстрый рост остаточной циклической деформации за счет увеличения пластической и части эластической деформации, не успевающей исчезать за время одного цикла.

На второй стадии, нарастание остаточной деформации замедляется, структура стабилизируется. После большого числа циклов появляются признаки усталости. В дефектных местах накапливаются перенапряжения, которые приводят к постепенному ослаблению и расшатыванию межмолекулярных связей, их разрушению и смещению. Местные изменения структуры при многократном растяжении без существенной потери массы называются « утомлением». « Усталость» это результат утомления.

В третьей фазе расшатывание структуры ускоряется, в дефектных местах происходит сильное напряжение, трещины, волокна и нити разрушаются. Разрушение нитей, приводит к нарушению целостности изделий. С увеличением числа циклов остаточная циклическая деформация нарастает.

При многоцикловом растяжении изучают следующие характеристики:

выносливость - число циклов, которое выдерживает образец до разрушения при заданной деформации;

долговечность - время необходимое для разрушения образца материала, при заданной деформации;

остаточная циклическая деформация - это деформация накопившаяся за некоторое число циклов и не исчезающая в процессе дальнейшего растяжения.

Трение и цепкость материалов для одежды. Приборы и методы определения коэффициента трения.

У ТМ силы трения и сцепления проявляются одновременно. Их характеристикой служит сила Тангенциальное сопротивление — сила, которая препятствует перемещению двух тел в плоскости их касания. Свойства ТП как сопротивление истиранию, скольжение материала, осыпаемость нитей из срезов ткани, раздвигаемость нитей в швах, распускаемость трикотажа определяются силами трения волокон, нитей и пряжи, из которых изготовлены эти полотна. От трения зависят условия выполнения многих технологических операций изготовления одежды — настилание полотен, методы обработки открытых срезов и т. д.

Трение и цепкость тканей зависят от природы волокон, а также от структуры их поверхности и характеризуются коэффициентом тангенциального сопротивления (КТС), который может быть определен разными методами. Распространенный методы определения КТС скольжением колодки, обтянутой испытуемым материалом, по наклонной плоскости, также покрытой испытуемым материалом. При этом, где угол а равен углу на клона плоскости, при котором колодка начинает скользить по плоскости. Метод наклонной плоскости.

В процессах швейного производства ткани соприкасаются одна с другой, а также с поверхностью других материалов. Силы трения могут оказывать значительное влияние на ход технологического процесса. Так, при раскрое и стачивании деталей одежды ткани с низким КТС легко смещаются. Особенно низким КТС обладают шелковые ткани.

Немаловажное значение в эксплуатации одежды имеют силы трения и цепкости материалов; они влияют на качество изделий и удобство пользования ими. Например, подкладочные ткани должны обладать хорошим скольжением, для удобства, и лучшей стойкости к истиранию. Чем меньше КТС, тем лучше сохраняется внешний вид ткани, больше носкость изделия.

Проницаемость материалов: воздухо -, паро-, водо-, пылепроницаемость. Влияние параметров структуры материалов на эти характеристики. Приборы и методы их определения.

Способность ТМ пропускать воздух, пар, воду, различные жидкости, дым, пыль, радиоактивные излучения называется проницаемостью.

Воздухопроницаемостью способность материала пропускать воздух. Она является одним из основных показателей гигиеничности и теплозащитных свойств материалов и играет важную роль при выборе их для одежды. Материалы для летней одежды должны характеризоваться высокой воздухопроницаемостью и обеспечивать хорошую вентиляцию пододежного воздушного слоя; для зимней одежды, материалы с низкой воздухопроницаемостью.

Коэффициент воздухопроницаемости показывает, какой объем воздуха проходит через единицу площади материала или изделие в единицу времени при определенной разности давления по обе стороны материала, и определяется по формуле: Вр=V/(St); V-объем воздуха прошедш через матер. S-площадь матер; t-длительность прохождения воздуха. Прибор ВПТМ-2.

Паропроницаемостъ - это способность материалов пропускать пары влаги из среды с большой влажностью в среду с меньшей влажностью.

В зависимости от плотности структуры материала преобладает тот или иной способ прохождения паров влаги. В материалах плотной структуры способ проникновения влаги путем ее сорбции-десорбции волокнами материала, поэтому паропроницаемость таких материалов зависит от сорбционных свойств волокон, их способности поглощать влагу.

Коэффиц.паропрониц:Вh=A/(St); A – масса водяных паров прошедш через матер; S- площадь пробы матер; t –время испытания.

Пылепроницаемостъ - способность материала пропускать частицы пыли.

Текстильные материалы в процессе носки изделий способны пропускать в пододежный слой и удерживать в частицы пыли. Это приводит к загрязнению слоев одежды, располагаемых под ними. Частицы пыли проникают сквозь материал через сквозные поры материала. Пыль способствует электризуемости при трении. Чем выше электризуемость материала, тем в большей степени он загрязняется. Коэффициент пылепрон: Пп=m₁/(St); m –масса пыли прошедш через пробу; S –площадь пробы; t - время.

Водопроницаемость—способность текстильных материалов пропускать воду при определенном давлении. Основная характеристика этого свойства — коэффициент водопроницаемости Вн=V/(St); он показывает, какое количество воды проходит через единицу площади материала в единицу времени.

Теплофизические свойства текстильных полотен. Основные характеристики и методы их определения.

Теплофизические свойства ТМ имеют важное значение при проектировании одежды с заданными теплозащитными свойствами, при ВТО швейных изделий, при их эксплуатации в различных условиях.

Различают три способа переноса тепла: теплопроводность, конвекцию и тепловое излучение.
Теплопроводность — процесс переноса тепла в твердом теле, неподвижной жидкости или газе между участками с различной температурой.

Конвекция--процесс переноса тепла в жидкости или газе путем перемещения их частиц. Тепловое излучение--перенос тепла в виде электромагнитных волн.

Поры ТМ располагаются между волокнами и внутри волокон. Перенос тепла в материалах с неоднородной пористой структурой осуществляется благодаря теплопроводности волокон и воздуха, находящегося в замкнутых порах, конвекции через сквозные поры, теплоизлучения стенками нор. Коэффициент теплопроводности характеризует способность материала передавать тепловую энергию вследствие теплопроводности, путем конвекции и теплоизлучения.

Прибор ЦНИИшерсти.

Оптические свойства материалов, их основные характеристики и методы их определения.

Оптическими свойствами тканей называется их способность вызывать у человека зрительные ощущения цвета, блеска, белизны и прозрачности. Цвет ткани зависит от того, какую часть спектра отражает поверхность ткани. Если она отражает лучи, то возникает ощущение белого цвета. Если ткань поглощает лучи, то возникает ощущение черного цвета. При равномерном неполном поглощена возникает ощущение серого цвета. Если материал избирательно отражает световой поток, то ощущение хроматических цветов. Хроматические цвета характеризуются цветовым тоном, насыщенностью, светлотой; ахроматические - только светлотой.

Цветовой тон - качественная характеристика ощущения цвета, которая дает возможность сопоставлять цветовые ощущения образца материала с цветами солнечного спектра. В зависимости от длины излучаемой волны цветовой тон соответствует определенному цвету солнечного спектра.

Насыщенность - качественная характеристика ощущения цвета позволяющая в пределах одного цветового тона различать разную степень хроматичности. Наибольшую насыщенность имеют спектральные цвета. К малонасыщенным цветам относятся розовый, салатовый, голубой и др.

Cветлoma- количественная характеристика ощущения цвета при его сравнении с белым. Светлота прямо пропорциональна насыщенности.

Под влиянием факторов иногда происходит изменение цвета, которое может носить обратимый или необратимый характер. Например, выцветание от действия света носит необратимый характер, а изменившийся при влажно-тепловой обработке цвет может восстановиться при охлаждении.

Износостойкость текстильных полотен. Основные критерии износа.

Износостойкость текстильных материалов зависит от их структуры, от структуры волокон и элементарных нитей, от особенностей химического состава волокон, их молекулярной и надмолекулярной структуры, и пр. Износостойкость материалов связана со строением нитей, их линейной плотностью, степенью крутки, структурой и объемом заполнения волокнами самих тканей, трикотажных и нетканых полотен.

Большое влияние на изменение износостойкости текстильных материалов оказывают красильно-отделочные обработки.

Причиной изнашивания материалов для одежды является воздействие сложного комплекса механических, физико-химических и биологических факторов, приводящее к ухудшению ряда свойств материалов.

К механическим факторам износа относятся истирание и утомление от многократных деформаций растяжения, изгиба и сжатия.
Износостойкость в большой степени определяется способностью материала оказывать сопротивление усталостному истиранию. Под воздействием механических факторов износа изменяются геометрические размеры деталей одежды, что влечет за собой потерю формы и внешнего вида изделия.
К физико-химическим факторам износа относятся воздействия солнечной радиации, газообразных составляющих атмосферы, температуры, влаги, приводящие к старению, т. е. химической деструкции, волокон.
К биологическим факторам износа относятся процессы гниения, вызывающие развитие различных микроорганизмов, а также повреждения, наносимые насекомыми.
Изнашивание текстильных материалов — многофакторный процесс. Износ их никогда не является следствием действия только одного изолированного фактора.

Износ текстильных полотен от биологических факторов.

К биологическому износу относят нарушения целостности материалов под воздействием различных микроорганизмов и насекомых. Повреждение происходит при хранении, транспортировке и эксплуатации при наличии для них питательной среды, влаги и благоприятной температуры. Бактерии, грибки, плесени вызывают уменьшение прочности, устойчивости к трению, портится внешний вид, изменяется окраска и блеск. Наиболее восприимчивы к микроорганизмам материалы из целлюлозных волокон, менее восприимчивы из шерсти и натурального шелка; совсем не разрушаются материалы из синтетических нитей. Для избежания биологического износа изделия обрабатывают специальными антисептиками или хранят при пониженной относительной влажности воздуха.

Шерстяные изделия часто повреждаются молью. Для защиты от действия моли используют различные пропитки или реагенты, обладающие молезащитными свойствами.

Износ текстильных полотен от действия светопогоды. Приборы и методы определения.

Существенной причиной износа материалов это воздействие на них физико-химических факторов — солнечного света, влаги, температуры, и пр. Фотохимические процессы приводят к постепенному понижению механических свойств материалов: падению их прочности и удлинения, и пр.

Под действием ультрафиолетовых лучей и атмосферных условий, значение механических свойств всех волокон постепенно понижается, светоустойкость каждого из них неодинаковая. Наибольшее разрушение светопогода вызывает в шелке, в результате чего процесс старения шелковых тканей протекает быстрее, чем материалов из других натуральных волокон. Окисление целлюлозных волокон, протекает медленнее, и их механические свойства под действием светопогоды сохраняются дольше. Наибольшей устойчивостью к атмосферным воздействиям отличается кератин шерсти. Из синтетических волокон наименьшей светоустойчивостью отличается капрон и наибольшей — нитрон.

Устойчивость к действию светопогоды материалов для одежды можно определять в естественных условиях. Такие опыты достаточно длительные, могут длится по несколько месяцев. Со значительно меньшей затратой времени определяется устойчивость к действию искусственной светопогоды на приборах — федометрах, приборе ПДС, в качестве источника света и тепла в которых применяются дуговые или люминесцентные лампы.

Комплексные методы оценки износостойкости текстильных полотен.

Под износоустойчивостью материала понимается его способность длительное время противостоять действию комплекса разрушающих факторов, которым он подвергается в процессе носки одежды, и при стирке, глажении, химчистке и хранении.

Износоустойчивость материалов для одежды зависит от их структуры, и свойств формирующих их волокон и нитей. На износостойкость материалов могут оказывать влияние условия, в которых происходит развитие волокон, характер механических воздействий, испытываемых волокнами в процессе их переработки в пряжу, а затем в ткань, трикотаж или нетканый материал, а также способы химической обработки при красильно-отделочных операциях.

Причиной износа материалов для одежды является воздействие сложного комплекса различных факторов: механических, физико-химических, биологических.

Почти никогда износ материалов для одежды не является следствием одного фактора, а наступает как результат комплекса одновременно или последовательно воздействующих причин — истирания, многократного растяжения, светопогоды, стирки и др. Так, бельевые ткани и трикотаж разрушаются прежде всего от стирки, изнашиваются от трения. Износ подкладочных тканей происходит вследствие истирания при ничтожном влиянии других факторов. В верхней одежде важнейшей причиной разрушения также является истирание, но не исключается и влияние таких факторов, как воздействие светопогоды, а на отдельных участках одежды — многократных растяжений и изгибов.

Анализ топографии износа, проведенный в ЦНИИШерсти, показал, что распределение изношенных мест одинаковых видов изделий обычно одинаковое. В мужском костюме разрушаются: на брюках — изгибы низа, колени, карманы; на пиджаке — сгиб борта, обтачка карманов, воротника, локтевая и др. Места наиболее интенсивного износа изделия упрочняют в процессе пошива вторым слоем материала или тесьмой — подковки у низов брюк, тесьма с бортиком у карманов брюк и пиджака и т. п

Драпируемость текстильных материалов, приборы и методы определения. Значение драпируемости при оценке качества текстильных изделий.

Драпируемостъ – способность материала образовывать мягкие округлые складки с малым радиусом кривизны. От драпируемости материала, зависит назначение и выбор моделей изделия. Драпируемость материалов зависит от гибкости материала и его массы. При увеличении поверхностной плотности материала его драпируемость улучшается. Хорошо драпируются тонкие гибкие и тяжелые материалы.

Драпируемость материала может определяться в продольном или поперечном направлении дисковым методом, который заключается в следующем.

Для определения драпируемости вырезают пробы диаметром 200мм. При проедения испытания используют круги из картона. такого же диаметра. На столик прибора укладывают бумагу, а на диск прибора пробу, которую закрепляют вторым диском. Диск с пробой поднимают и опускают пять раз, далее очерчивают проекцию пробы на бумаги, на этом столике.. Потом пробу с диска снимают и на укладывают диск из картона такого же диаметра, как и проба, и так очерчивают проекцию круга на том же листе бумаги. затем проекцию круга и пробы вырезают и взвешивают. затем на бумаге с проекцией пробы проводят через центр осевые линии вдоль и поперек пробы и определяют длину осевых линий.

Осыпаемость и раздвигаемость нитей в ткани, влияние их на качество швейных изделий. Приборы и методы их определения.

Раздвигаемостью нитей в швах называют смещение под действием внешних сил нитей одной из систем вдоль нитей другой системы ткани. Раздвигаемость нитей является следствием малого тангенцального сопротивления между нитями, их слабым закреплением. В изделиях раздвигаемость нитей встречается на участках, расположенных вблизи швов и испытывающих значительные силы трения и растяжения.

Для определенич устойчивости тканей к раздвигаемости нитей применяют прибор РТ-2. Пробу 30*450 мм по осн и по утку закрепляют в зажиме. Второй конец пробы зажимают между губками прибора, перекидывают через валик, и подвешивают грузик.

По раздвигаемости нитей в швах (У) различают легко-раздвигаемые - до 2, 8 кгс, среднераздвигаемые - от 2, 9 до 4 кгс, нераздвигаемые - свыше 4 кгс (даН).

Осыпаемостью - смещения и выпадения нитей из открытых срезов ткани.

Прибор ПООТ, пробы 30*40 мм.

Способность текстильных материалов к формообразованию и формозакреплению. Их основные характеристики и значение при оценке качества текстильных изделий.

Формоустойчивость - это способность текстильных материалов сохранять свою форму в процессе эксплуатации швейных изделий.

Материал во время носки изделия испытывает нагрузки и деформации. Кроме характеристик прочности и удлинения при разрыве определяют полную деформацию и ее составные части при однократно прикладываемых нагрузках.

На формоустойчивость существенное влияние оказывают тепло и влага. Под их воздействием в структуре волокон ослабляются межмолекулярные связи, что увеличивает подвижность макромолекул, их способность к перемещению и деформированию. Физико-механически связанная влага играет роль смазки в структуре материала и способствует более легкому перемещению волокон и нитей при деформировании материала.

Трикотажные полотна обладают большей деформационной способностью по сравнению с тканями. При приложении растягивающей нагрузки в структуре трикотажа изменяется конфигурация петель, нити перетягиваются из одних участков в другие, распрямляются и изгибаются, что связано с особенностями петельного строения трикотажа.

ФОРМОВОЧНАЯ СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛОВ — способность образовывать пространственную форму деталей одежды путем изменения геометрических размеров материалов на отдельных участках и устойчиво сохранять эту форму. Формовочная способность материалов характеризуется: формообразованием и закреплением формы.

Несминаемость текстильных материалов. Приборы и методы определения. Значение несминаемости при оценке качества текстильных изделий.

Несминаемость - это свойство материала сопротивляться смятию и восстанавливать первоначальное состояние после снятия усилия, вызвавшего его изгиб. Способность материала сопротивляться изгибу зависит от жесткости, а способность разглаживаться, - от упругих свойств и эластических деформаций, имеющих короткий период релаксации.

Несминаемость материала в значительной степени зависит от его волокнистого состава и структуры. Повышенную несминаемость имеют материалы, выработанные из волокон, обладающих высокой упругостью, способных быстро восстанавливать размеры и форму после деформирования.

Метод ориентированного смятия определяют на приборе СМТ.для этого нужно выкраить по шаблону пробы т-образной формы 5 по основе,5 по утку. Подготовленные пробы помещают на барабан лицевой стороной вниз под прижимные пластины так чтобы их концы совпали с т-образными контурами. С помощью вилки перегибают части проб, опускают вниз барабан поворотом ручки с фиксатором на 90 градусов против часовой стрелки переводят в положение нагружения. Пробы под нагрузкой выдерживают 15 минут,затем пробы переводят в положение замера угла восстановления и освобождают пробы от нагрузи.через 5 минут после снятия нагрузки замеряют угол восстановления свободного конца пробы.

Износ текстильных полотен под действием стирок и химической чистки.

Во время стирки и химической чистки материалы одновременно
испытывают воздействия физико-химических и механических
факторов. Показатели устойчивости к стирке применяют, для
оценки надежности текстильных изделий, которые в процессе эксплуатации
переодически подвергаются стирке. Процессы, происходящие
в. материалах при стирке связанные с деструкцией полимеров
текстильных волокон, происходят под воздействием влаги,
температуры, моющих веществ и механических воздействий. При
химической чистке на изделия действуют различные химические реагенты и механические воздействия. Критериями износа от стирки
и химчистки служат обычно изменение прочности, устойчивости
окраски, устойчивости к истиранию и изменение линейных
размеров изделия.

Истирание текстильных полотен. Приборы и методы определения стойкости тканей к истиранию.

Стойкость к истиранию характеризует способность изделий противостоять истирающим воздействиям.

При эксплуатации текстильных изделий преобладает усталостный износ при истирании. Наибольшей стойкостью к истиранию обладают ткани лавсан, капрон, затем шерсть, лен, хлопок и наименее стойкие ткани из штапельных вискозных или ацетатных волокон. С увеличением крутки стойкость к истиранию возрастает.

Прибо ДИТ-М. Пробы 2 диам 28 мм; лен 82 мм. По 10 проб.

При истирании ткани в начальный период на поверхность ткани выходят отдельные волокна, плохо закрепленные в структуре нитей и ткани. Одновременно идет процесс разрушения этих волокон. Затем происходит постепенное расшатывание структуры, масса ткани при этом практически не меняется. В конечной стадии истирания, когда нарушения в структуре нитей и ткани достигают критических значений, процесс разрушения идет черезвычайно быстро. В качестве критериев стойкости к истиранию чаще всего используют число циклов истирающих воздействий до разрушения материала.

Жесткость текстильных полотен. Значение ее при оценке их качества и методы определения.

Жесткость тканей при их переработке в швейном производстве и в эксплуатации готовых изделий является негативным свойством. Одежда из жестких тканей создает дискомфорт, затрудняет движения.

При изготовлении швейных изделий для придания им требуемой формы необходима определенная жесткость. Она влияет на формоустойчивость изделий, и на технологический процесс их изготовления. Повышенная жесткость затрудняет раскрой. При стачивании материалов повышенной жесткости наблюдается значительное повышение температуры иглы швейной машины.

Жесткость материалов характеризует их способность сопротивляться изменению формы под действием внешних сил. Для текстильных изделий определяют условную жесткость. Жесткость материалов для одежды может определяться консольным методом и методом кольца. Консольный метод определение жесткости при изгибе под действием собственного веса без принудительной деформации пробы. Опрделение жесткости данным методом осуществляется на приборе ПТ2. Прибор имеет опорную площадку. На нее лицевой стороной вверх кладут пробную полоску. На среднюю часть полоски ткани устанавливают груз и с помощью тумблера включают механизм опускания боковых сторон опорной площадки, затем измеряют прогибы концов пробной полоски.

Пиллингуемость текстильных полотен, причины ее обусловливающие, приборы и методы определения. Значение при оценке качества текстильных изделий.

Пиллингуемость. Пиллингом называется процесс образования на поверхности тканей, трикотажа и нетканых материалов комочков скатавшихся волокон. Комочки волокон — пили. Они возникающие на участках, испытывающих наиболее интенсивное трение, образуются обычно в изделиях из синтетических материалов уже в первые две-три недели носки. Особенно большой склонностью к образованию пиллинга обладают полушерстяные материалы с полиамидными и полиэфирными волокнами.

Процесс пиллингообразования: сначала волокна выступают своими кончиками над поверхностью материала, потом перепутываются и образуют рыхлый комочек. Часть волокон, входящих в него, отрывается от материала, запутывается в комочке. Так формируется головка на ножке из трех-четырех волокон. Пилль сохраняется на поверхности материала, пока прочность в ножке станет недостаточной. Таким образом, в процессе эксплуатации изделий одни пилли отрываются от поверхности материала, другие образуются. В зависимости от прочности волокон и их устойчивости к многократным изгибам головка пилля удерживается на ножке дольше или отрывается быстрее. Испытание материала на склонность к пиллингу может осуществляться на приборе для истирания ТИ-1.

Оценку пиллинга производят подсчетом числа пиллей на единицу поверхности, сравнением образца с эталоном, визуальной оценкой образца или взвешиванием оторванных пиллей в процессе испытания.

Шпаргалки по предмету швейное производство, исходные материалы

2014-11-20T17:13:31Z

Ткацкие переплетения – классификация, свойства, показатели, характеризующие вид переплетения.

Ткань - материал, образованный в результате взаимного переплетения систем продольных (основы) и поперечных (утка) нитей. Различной последовательностью чередование основных и уточных перекрытий создается огромное количество ткацких переплетений, являющихся одной из основных структурных характеристик тканей.

Переплетение ткани определяет порядок взаимного расположения и связь нитей основы и утка. Место, где одна нить перекрывается другой, называется перекрытием. Различают основное перекрытие, когда на лицевой стороне ткани нить основы расположена поверх нити утка, и уточное, когда нить утка находится над нитью основы. Переплетения могут иметь различную величину сдвига (S), показывающего, на сколько нитей сместилось по вертикали перекрытие рассматриваемой нити относительно перекрытия предыдущей. Законченный рисунок переплетения ткани называется раппортом.

Раппорт определяется числом нитей, образующих его. Различают раппорт на основе Rо и раппорт по утку Rу. Участок, на котором нить переходит с лицевой стороны на изнаночную и наоборот, называют полем связи. Участок, на котором нити утка и основы, соприкасаясь, перекрещиваются, называют полем контакта. Участки, на которых нити не соприкасаются – свободным полем. Образующиеся между нитями сквозные поры называют полями просвета. Поля связи, контакта и свободные поля могут быть основными и уточными.

Рисунок переплетения представляют в виде графика (рис. 1). На графике каждый вертикальный столбик соответствует основной нити. А горизонтальный ряд - уточной нити. Нити основы и утка на графике условно принимаются равной толщины, промежутки между нитями отсутствуют. Основные перекрытия на графике заштриховывают, уточные оставляют не заштрихованными переплетения подразделяются на 4 класса:

1. Простые (главные) переплетения

2. Мелкоузорчатые переплетения

3. Сложные переплетения

4. Крупноузорчатые (жаккардовые) переплетения.

Простые переплетения тканей имеют следующие особенности: раппорт по основе всегда равен раппорту по утку; каждая нить основы переплетается с каждой нитью утка только один раз. К простым переплетениям относятся полотняное, саржевое и атласное (сатиновое) переплетения (рис. 2).

Полотняное переплетение имеет самый маленький раппорт: Rо=Rу=2. Ткани полотняного переплетения двусторонние, с однообразной гладкой поверхностью на лицевой и изнаночной сторонах.

Саржевое переплетение имеет раппорт R ≥ 3, S=1. Обозначается дробью: числитель ее показывает число основных перекрытий в пределах раппорта, а знаменатель - число уточных перекрытий саржи различают: уточные, на лицевой стороне которых преобладают уточные перекрытия, и основные, на лицевой стороне которых преобладают основные перекрытия.

Ткани, выработанные саржевым переплетением имеют на поверхности характерные диагональные рубчики.

Атласное (сатиновое) переплетение характеризуется раппортом R≥ 5 и сдвигом S ≥ 2. Лицевая сторона атласного переплетения образована длинными основными перекрытиями, а сатинового - уточными. Ткани, образованные этими переплетениями, имеют гладкую поверхность.

Мелкоузорчатые переплетения подразделяются на два подкласса: производные главных переплетений и комбинированные. Производные переплетения образуются видоизменением главных. К ним относятся производные полотняного переплетения, такие как рогожка, репс, саржевого - например, усиленная саржа, ломаная саржа, а также производные атласного (сатинового) - усиленный атлас, усиленный сатин. Производные переплетения получаются усилением одиночных основных или уточных перекрытий (рис. 3). К комбинированным переплетениям относятся креповые, рельефные и др. Они образуются путем комбинации различных

переплетений.

Сложные переплетения включают двойные, многослойные, ворсовые. При их образовании участвует не менее трех систем нитей (рис. 4). В двойных переплетениях лицевая и изнаночная стороны, чаще всего образуются из нитей разного качества или цвета и могут иметь разные переплетения. Так как нити верхнего и нижнего переплетений располагаются один над другим, ткани двойного переплетения обладают значительной толщиной.

Двойные переплетения могут быть двухлицевые и двухслойные.

Двухлицевые (полутораслойные) образуются из одной основы и двух утков или двух основ и одного утка (рис. 4а).

Двухслойные переплетения образуются двумя системами нитей основы и двумя - утка. Связь полотен осуществляется по всей площади ткани с помощью нижней основы (рис 4б), с помощью верхней основы (рис. 4в) или с помощью специальной прижимной основы (рис. 4г).

Ворсовые переплетения могут быть уточноворсовые (рис 4е,ж) и основоворсовые (рис 5з,и). Поверхность тканей ворсовых переплетений покрыта подстриженным или махровым ворсом. В тканях ажурного переплетения нити основы лежат зигзагами, переходя из одного ряда в другой и составляя прозрачный рисунок, напоминающий мережку. Крупноузорчатые (жаккардовые) переплетения имеют большой раппорт (более 24). Такие переплетения вырабатывают на специальных жаккардовых машинах.

Получение, свойства и область применения синтетических волокон и нитей

Синтетические волокна и элементарные нити разнообразны по строению. Капроновые и лавсановые волокна имеют цилиндрическую форму. На их поверхности возможны поры, которые образуются при вытягивании в процессе формования различными неплотностями и пузырьками газов, возникающими внутри волокон. Для нитроновых и хлориновых волокон характерны неправильной формы поперечные сечения с изрезанными в разной степени краями. Синтетические нитки. Вырабатывают из капроновых и лавсановых нитей в 2 и 3 сложения. В ЦНИИШелк и ЦНИИШП выработаны новые швейные нитки из капрона и натурального шелка и из капрона и вискозного шелка. Эти нитки рекомендуются вместо ниток из натурального шелка. Синтетические волокна формуют либо из расплава полимера (полиамида, полиэфира, полиолефина), либо из раствора полимера (полиакрилонитрила, поливинилхлорида, поливинилового спирта) по сухому или мокрому методу. Синтетические волокна выпускают в виде текстильных и кордных нитей, моноволокна, а также штапельного волокна. Разнообразие свойств исходных синтетических полимеров позволяет получать синтетические волокна с различными свойствами, тогда как возможности варьировать свойства искусственных волокон очень ограничены, поскольку их формуют практически из одного полимера (целлюлозы или её производных). Синтетические волокна характеризуются высокой прочностью, водостойкостью, износостойкостью, эластичностью и устойчивостью к действию химических реагентов.

Синтетические вещества необходимо вначале синтезировать из более простых — низкомолекулярных соединений, добываемых в природе.

Синтетическими волокнами и нитями называют нити, получаемые не только из каких-либо веществ заводским путем, но и для производства которых предварительно еще необходимо синтезировать сами эти вещества (полимеры) из более простых веществ (мономеров).

Преимущество синтетических тканей — дешевый способ производства, прочность, малая сминаемость. Отрицательными свойствами являются малая гигроскопичность, воздухопроницаемость, электризуемость.

В последнее время появилось очень много интересных тканей, сложных по структуре, фактуре и смешанных по составу сырья.

Если неизвестен волокнистый состав выбранной вами ткани, то следует отгладить ее лоскут, подобрать температуру нагрева утюга, прострочить машинные строчки, постирать и высушить образец.

Когда будут проведены все пробы, то можно без затруднения выбрать оптимальный вариант обработки швейных изделий из выбранной ткани.

В промышленности химические волокна вырабатывают в виде:

1) штапельных (резаных) волокон дл. 35-120 мм;

2) жгутов и жгутиков (линейная плотность соотв. 30-80 и 2-10 г/м);

3) комплексных нитей (состоят из многих тонких элементарных нитей; в зависимости от линейной плотности и механических свойств подразделяются на текстильные и технические);

4) мононитей (диаметром 0,03-1,5 мм).

Важные преимущества химических волокон перед волокнами природными - широкая сырьевая база, высокая рентабельность производства и его независимость от климатических условий. Многие волокна химические обладают также лучшими механическими свойствами (прочностью, эластичностью, износостойкостью) и меньшей сминаемостью.
Недостаток некоторых химических волокон, например полиакрилонитрильных, полиэфирных, - низкая гигроскопичность.

Области применения

Штапельные волокна и жгуты, перерабатываемые как в чистом виде, так и в смеси с другими химическими или природными волокнами, предназначены главным образом для выработки тканей, трикотажа, нетканых материалов. Жгутики, как правило, окрашенные и текстурированные, применяются в производстве ковровых изделий и искусственного меха. Из текстильных комплексных нитей вырабатывают преимущественно ткани, трикотаж, чулочно-носочные изделия. Технические комплексные нити используют в производстве изделий, эксплуатируемых при больших нагрузках (шины, РТИ, канаты и др.); мононити - в производстве рыболовных снастей, сеток, сит; фибриллированные нити - как основу ковров, тарных тканей и др. Волокна со специфическими свойствами служат армирующими наполнителями композитов, материалами для изготовления спецодежды, тепло- и электроизоляции, фильтров, изделий мед. назначения и др.

Особенности строения и свойств волокнообразующих полимеров.

Современные способы формования нитей также заключаются в продавливании исходных растворов или расплавов полимеров через тончайшие отверстия фильер.
Несмотря на некоторые различия в получении химических волокон и нитей разных видов, общая схема их производства состоит из следующих основных этапов:

1. Получение сырья и его предварительная обработка

2. Приготовление прядильного раствора (расплава)

3. Формование волокна

4. Вытягивание и термообработка волокна

5. Отделка сформованного волокна

Следует отметить, что благодаря техническому прогрессу в области производства химических волокон, наряду с «классическими» видами волокон, созданы их модифицированные виды с оптимизированными характеристиками. Появились высокотехнологичные химические волокна нового поколения со специальными функциями: пониженной горючести, антимикробные, антиаллергические, изменяющие цвет в зависимости от температуры и освещения, терморегулирующие, защищающие от статического электричества и ультрафиолетовых лучей, и т. д. Модификация волокон может проводиться на любой стадии производства.

«Физически модифицированные волокна», "Микроволокна", "Текстильные ноу-хау".

Из растворов или расплавов полимеров формируют:

· мононити - одиночные нити

· комплексные нити, состоящие из ограниченного числа элементарных нитей (от 3 до 200), используются для выработки тканей и трикотажных изделий

· жгуты, состоящие из очень большого количества элементарных нитей (сотни тысяч), используются для получения штапельных волокон определенной длины (от 30 до 200 мм), из которых вырабатывается пряжа

· пленочные материалы

штампованные изделия (детали одежды, обуви) химическое строения волокнообразующего полимера осуществляется введение в полимер новых активных групп путем сополимеризации (в структуру основного полимера вводятся звенья сополимера на стадии подготовки прядильного раствора и формования нити) или последующей химической обработкой уже сформованных волокон или текстильных полотен (изделий).

Химическое модифицирование предпочтительнее на стадии отделки текстильных полотен. При этом происходит модификация именно волокон, хотя мы говорим — полотен (тканей и др.). Химическое модифицирование полотен широко используется на практике как для полотен на основе химических волокон, так и из природных волокон или их смесок. Оно производится с применением самых разных реагентов и методов.

Введение в полимер новых активных групп позволяет улучшить потребительские свойства текстильных материалов и изделий: повысить окрашиваемость, гигроскопичность, снизить сминаемость и загрязняемость, а также придать антистатичность, огнезащищенность, бактерицидность и другие новые функциональные характеристики.

Полимеры (от греч. polymeres, «поли»- много, «мерос»- часть) - химические соединения, макромолекулы которых состоят из большого числа повторяющихся группировок (мономерных звеньев). Звенья связаны друг с другом очень прочно большими химическими силами, поэтому полимеры обладают исключительной прочностью. Но при этом полимерные молекулы очень гибкие. Сочетание высокой прочности с гибкостью – характерное свойство полимерных материалов.

По происхождению полимеры делятся на: природные (биополимеры) и синтетические. Природные полимеры лежат в основе всех натуральных и искусственных волокон.

К волокнообразующим полимерам предъявляют следующие основные требования: молекулярная масса в пределах 15000-150000 (верхний предел лимитируется вязкостью растворов или расплавов, из которых может быть получено волокно, нижний - необходимыми механическими свойствами волокна); сравнительно узкое ММР; способность плавиться без разложения или растворяться в доступных, легко регенерируемых растворителях.
        Волокна химические формуют из расплавов или растворов, отфильтрованных от примесей и дегазированных. Расплав или раствор продавливают через отверстия фильеры (диаметр отверстий 50-500 мкм) в среду, в которой струйки полимера затвердевают, превращаясь в волокна.
        При формовании из расплава затвердевание струек происходит вследствие их охлаждения воздухом ниже температуры плавления полимера. Этот способ используют в тех случаях, когда полимер плавится без заметного разложения, например в производстве волокон из полиолефинов, полиэфиров, алифатических полиамидов.
        Формование из раствора применяют при получении химических волокон и нитей из полимеров, температура плавления которых лежит выше температуры их разложения или близка к ней. Волокно образуется в результате испарения летучего растворителя ("сухой" способ формования) или осаждения полимера в осадительной ванне ("мокрый" способ), иногда после прохождения струек раствора через воздушную прослойку ("сухо-мокрый" способ).
        Сухим способом формуют, например, ацетатные и полиакрилонитрильные волокна, мокрым - вискозные, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные и другие, сухо-мокрым - волокна из термостойких полимеров.
        Наиболее производителен (скорость 500-1500 м/мин, иногда до 7000 м/мин), прост и экологически безопасен способ формования из расплава. Наименее производителен (скорость 5-100 м/мин) и наиболее сложен мокрый способ формования из раствора, требующий регенерации реагентов и очистки выбросов. Скорость формования по сухому способу 300-800 м/мин.
        Сформованные химические волокна подвергают ориентационному вытягиванию в 3-10 раз и термообработке (релаксации) с целью повышения их прочности, а также уменьшения деформируемости и усадки в условиях эксплуатации. Оптимальная температура этих операций лежит вблизи температуры максимальной скорости кристаллизации полимера, их продолжительность определяется скоростями релаксационных процессов и кристаллизации.
        Заключительные операции получения химических волокон или нитей включают их промывку, сушку, обработку замасливателями, антистатиками и другими текстильно-вспомогательными веществами. В число заключительных операций входит иногда и химическое модифицирование химических волокон, например: ацеталирование поливинилспиртовых волокон формальдегидом для придания им водостойкости; прививка на волокна (особенно из полимеров, макромолекулы которых содержат реакционноспособные боковые группы) различных мономеров с целью гидрофилизации химических волокон или, наоборот, их гидрофобизации и повышения устойчивости в агрессивных средах.
        При получении химических волокон из нерастворимых полимеров (например, из ароматических полиимидов) для формования используют их растворимые аналоги, которые на завершающих стадиях процесса подвергают полимераналогичным превращениям (циклизации). К новым методам получения химических волокон относятся, например, фибриллирование (расщепление) одноосно ориентированных пленок, главным образом полиолефиновых, а также формование из дисперсий полимеров.
        Большинство химических волокон имеет фибриллярную аморфно-кристаллическую структуру со степенью кристалличности 50-95% и углом среднемолекулярной разориентации 25-10°. В формировании механических, термических, сорбционных и других свойств волокон важную роль играет строение аморфных областей полимера (число "проходных" макромолекул, их ориентация, разнодлинность). Существенное значение имеет также микроструктура волокон (наличие пор, трещин, характер поверхности), от которой зависят их переработка и эксплуатационные свойства текстильных изделий.

Получение, свойства и область применения искусственных волокон и нитей.

Сырье для искусственных волокон получают путем выделения из веществ, образующихся в природе: (н-р: из древесины выделяют целлюлозу, из молока – казеин и т.п.). Предварительная обработка сырья состоит в его очистке от механических примесей и иногда в химической обработке для превращения природного полимера в новое полимерное соединение.

Так для получения вискозного волокна на целлюлозно-бумажных комбинатах древесину измельчают и отваривают в щелочном растворе. В результате получается серая целлюлозная масса, которая отбеливается и прессуется в листы картона. Картон отправляют на предприятия химического волокна для дальнейшей переработки и получения волокон. Искусственные волокна (нити) - это химические волокна (нити), получаемые химическим превращением природных органических полимеров (например, целлюлозы, казеина, протеинов или морских водорослей).

Многие путают искусственные и синтетические волокна. Синтетические волокна имеют химический состав, подобный которому не встретить среди природных материалов. Другое дело искусственные волокна. Искусственные волокна получают из полимеров, встречающихся в природе в готовом виде (целлюлоза, белки). Например, вискоза, это та же целлюлоза, что и в хлопке. Только вискозу прядут из древесных волокон. Чтобы получить из "дров" мягкие нити, необходимы разные химические процессы.

Натуральные волокна растительного происхождения. Классификация, получение, строение, свойства, области применения, оценка качества.

Натуральные волокна - это волокна, которые существуют в природе в готовом виде, они образуются без непосредственного участия человека.

Натуральные волокна бывают растительного, животного, минерального происхождения.

Волокно текстильное – гибкое и прочное тело с очень малыми поперечными размерами, ограниченной длины, пригодное для изготовления пряжи и текстильных изделий. Основным веществом, составляющим волокна растительного происхождения, является целлюлоза. Это твердое трудно растворимое вещество, состоит из звеньев С6Н10О5. Помимо целлюлозы в растительных волокнах присутствуют воски, жиры, белковые, красящие вещества и др.

Растительные волокна могут располагаться:

· на поверхности семян - хлопок

· на стенках плода - капок

· в оболочке плодов - койр

· внутри стебля - лен, пенька, джут, кенаф

· в листьях - абака, сизаль, генекен, формиум, юкка

Наиболее распространенными из растительных волокон являются хлопок и лен.

Волокно хлопка это одна растительная клетка, которая развивается из клетки кожуры семени хлопчатника после цветения (подробнее). Семена хлопчатника заключены в плодовую коробочку, которая по достижении полной зрелости раскрывается, и семена вместе с хлопком выходят наружу, после чего немедленно производится сбор и первичная обработка хлопка.

Отделенные от семян хлопковые волокна представляются под микроскопом в виде желобчатых ленточек, к концам постепенно суживающихся и в большинстве случаев винтообразно закрученных (характерное свойство хлопка). В поперечном сечении волокна имеют неправильную овальную форму с внутренним каналом. Канал в волокнах открыт с одной стороны.

Степень скрученности и поперечный срез волокна имеют весьма разнообразную форму и зависят от зрелости волокна. От степени зрелости зависят и свойства волокна. Незрелые волокна имеют вид сплющенных ленточек с тонкими стенками и широким каналом, обладают малой прочностью. Перезрелые волокна имеют толстые стенки и узкий канал, прямую неизвитую форму, они очень жесткие и ломкие. Ни те, ни другие не пригодны для текстильной переработки. Оптимальной является средняя зрелость волокна (см. рис. справа).

Внешний вид волокон: мягкие, тонкие, матовые, белые с легким кремовым оттенком (существуют сорта хлопчатника, дающие волокна зеленоватого или бежевого цвета).

Длина и толщина волокон связаны между собой и зависят от сорта хлопчатника.
Средний размер диаметра поперечного сечения волокон 15-25 мкм.

По длине волокна различают:

- коротковолокнистый хлопок длиной до 27мм; его перерабатывают в толстую и пушистую пряжу для изготовления байки, фланели, бумазеи;

- средневолокнистый хлопок длиной 27-35мм; идет для изготовления ситца, бязи, сатина;

- длинноволокнистый хлопок длиной свыше 35мм перерабатывается в тонкую и гладкую пряжу для изготовления высококачественных тканей, например батиста, маркизета.

Гигроскопичность хлопка достаточно высокая. При нормальных условиях зрелые волокна содержат 8-9% влаги. Хлопок быстро впитывает влагу и быстро ее отдает. Во влажном воздухе хлопковое волокно может принять в себя до 27% влаги, не делаясь влажным на ощупь. При погружении в воду волокна набухают, их прочность при растяжении увеличивается на 15-17%.

Хлопок является плохим проводником тепла и электричества.

Химический состав: целлюлоза (95-96%) и примеси (жировые, красящие, минеральные, воскообразные). Поскольку главной составной частью волокна является целлюлоза, из которой состоят стенки трубочки, то именно от ее свойств и зависят, главным образом, химические свойства волокна хлопка.

Действие химических реагентов на волокно. Кислоты разрушают волокно, делают его хрупким. Слабые щелочи не действуют на целлюлозу, более же крепкие оказывают на нее особенное действие. Холодные едкие щелочи вызывают набухание волокон, извитость их исчезает. Это свойство используется для проведения специальной отделки тканей - мерсеризации. Горячие едкие щелочи в присутствии кислорода воздуха приводят к окислению целлюлозы хлопка и снижают прочность волокна.
Хлопок не растворяется в феноле и ацетоне.

Особенности горения: горит очень легко, сгорает полностью, пламя желтое, пепел серый, запах жженой бумаги.

Действие прямых солнечных лучей в течение 940 часов снижает прочность волокна на 50%.

Основную массу хлопка перерабатывают в пряжу, небольшую часть хлопкового волока и пуха используют для изготовления медицинской ваты, прокладок, фильтров и др. Пух и подпушек применяют также в химической промышленности как сырьё, из которого вырабатывают искусственные волокна и нити, взрывчатые вещества и т.д.

Хлопковое волокно является относительно недорогим природным продуктом, так как волокно практически открыто лежит на поверхности коробочки. В то время как другие растительные волокна требуют сложного добывания и технической обработки (например - лен).

Хлопок - высокогигиеничное волокно. Его приятно носить в жару, он превосходно впитывает влагу. Многие считают хлопок «самым чистым волокном в мире».

Льняные волокна относятся к лубяным волокнам.

Из льна в зависимости технологии его обработки можно изготавливать любые ткани: от брезента до тончайшего батиста. Но сама технология получения и переработки льняного волокна очень сложна и дорогостояща, и поэтому ткани из него и сегодня элитны. Российские сорта льна слабее и грубее бельгийских и французских, поэтому пряжа из них получается обычно не особенно прочной и тонкой. Кроме того, для выпуска тонких тканей нужен тонковолокнистый лен, который в России почти не выращивается. В России выращивают лен трех типов: долгунец, межеумок и кудряш, из которых самое длинное прядильное волокно - до 120 см - дает долгунец. Вершина стебля льна заканчивается несколькими веточками, чаще всего с голубыми (но иногда с розовыми или белыми) цветочками, которые появляются через 1,5-2 месяца после посева. Затем на их месте возникают семенные коробочки, постепенно желтеющие, и одновременно начинают желтеть стебли льна, с них опадают листья. Этот период называется ранней желтой спелостью, и именно в этот период убирают лен, предназначенный на волокно. Если с этим запоздать, то волокна одревесневают и делаются жесткими и ломкими.

Добывать льняные волокна очень не легко, поскольку располагаются они не в коробочке, как у хлопка, а в стебле и притом крепко склеены - как между собой, так и с его древесной частью. На протяжении многих веков последовательность обработки льна остается традиционной, она связана со структурой его стебля, физико-механическими и химическими свойствами.

На рисунке поперечного среза стебля видно, что под его кожицей есть кора, в тканях которой и залегают пучки волокон.

Элементарное волокно льна представляет собой одну растительную клетку веретенообразной формы с толстыми стенками и узким каналом. Концы волокна острые, канал замкнут. Длина элементарного волокна 10-26 мм.

Техническое волокно льна образуется из 15-30шт элементарных волокон, которые соединяются в пучок. В стебле льна 20-25 технических волокон. Длина технического волокна 170-250 мм.

Внешний вид волокон: гладкие, длинные, прямые, цвет от светло-серого до до темно-серого с блеском, так как его волокна имеют гладкую поверхность.

Особенности горения: пламя желтое, сгорают полностью, пепел серый, запах жженой бумаги. Особенности горения такие же как у хлопка, потому что лен имеет тот же химический состав, что и хлопок.

Химический состав: целлюлоза - 80% и 20% примесей: жировых, красящих, минеральных воскообразных и лигнин (продукт одревеснения клетки). Лигнин придает волокнам льна жесткость. Волокна льна содержат до 5% лигнина, этим объясняется повышенная жесткость волокон льна по сравнению с хлопком.

Прочность элементарного волокна характеризуется разрывной нагрузкой, равной 0,98-24,52 сН, т.е. прочность льна в 3-5 раз превосходит прочность волокна хлопка.
Разрывная нагрузка технического волокна 200-400 сН, относительная разрывная нагрузка элементарных волокон 54-72сН/текс, а разрывное удлинение 1,5-2,5%, т.е. в 3-5 раз меньше, чем у хлопка.

Гигроскопичность льна при нормальных условиях 12%. Лен быстро впитывает и отдает влагу.

Изменение прочности в мокром состоянии Под действием воды прочность элементарных волокон возрастает, а технических уменьшается, так как ослабляется связь между отдельными пучками волокон.

Действие химических реагентов на волокна. Растворяется при нагревании в крепком растворе серной кислоты и крепком растворе соляной кислоты . В азотной кислоте растворяется на холоде. Не растворяется в растворах щелочей. При кипячении в мыльно-содовых ( слабощелочных) растворах происходит растворение пектиновых веществ. Волокна становятся светлее, мягче, при этом снижается прочность технических волокон. Холодные едкие щелочи вызывают набухание волокон, но эффект мерсеризации в волокнах льна менее заметен, чем в волоках хлопка, так как волокна имеют природный блеск. Волокна льна труднее окрашиваются и труднее отбеливаются, чем хлопок. Это объясняется интенсивной природной окраской льна и особенностями строения - волокна имеют толстые стенки и узкий замкнутый канал.

.Действие прямых солнечных лучей в течении 990 часов снижает прочность льна на 50%, т.е. стойкость льна к свету несколько выше, чем у хлопка.

Очень важно знать волокнистый состав выбранной ткани, так как от него зависят ее свойства, технология изготовления изделии, правила влажно-тепловой обработки, уход за изделиями из этой ткани.

Определить ткань можно визуально по внешнему виду, на ощупь и на горение — то, что практиковалось раньше. (Выдергивались нити, подвергались горению, а потом по запаху и остаткам определяли вид ткани по сырью.) Теперь такие практические работы производить нецелесообразно, так как смесовые ткани, которые сейчас преобладают, не показывают характер горения и виды волокон (сырье) не определяются.

К натуральным растительным волокнам относятся хлопок и лен.

Сырьем для получения хлопчатобумажных тканей являются волокна хлопчатника (рис. 2).

Рис. 2. Производство хлопчатобумажных тканей

Хлопчатник — однолетнее растение, волокна находятся в семенах коробочки. Длина волокна 20—50 мм. Наилучшим считается хлопок с длинным тонким прочным волокном. Короткие волокна используют для изготовления бумаги, вискозы.

Основную массу хлопкового волокна перерабатывают в пряжу и лишь из небольшой его части, а также из пуха изготавливают медицинскую, одежную, мебельную вату и разные ватные изделия.

Из хлопчатобумажной пряжи вырабатывают разнообразные ткани, трикотаж, нетканые полотна, гардинно-тюлевые изделия, а также швейные нитки, шнуры, веревки, канаты, тесьму, ленты и т. д.

Из семян после шелушения отжимают пищевое и техническое хлопковое масло. Хлопок является очень универсальным сырьем.

Хлопчатобумажная ткань сильно мнется, при стирке может сильно садиться, медленно сохнет.

Белые изделия стирают в воде температурой 95 °С, цветное белье — 40 °С. Используют универсальные моющие средства. Изделия из хлопка можно гладить утюгом на позиции «хлопок — лен», но следует их предварительно увлажнить или включить увлажнитель.

Сырьем для получения льняных тканей является льняное волокно, получаемое из стеблей льна (рис. 3).

Рис. 3. Производство льняных тканей

Культивируемый лен — однолетнее травянистое растение из семейства льновых, средняя высота стебля 60—100 см, а диаметр поперечного сечения 0,8—1,4 мм.

Различают лен-долгунец (прядильный лен), выращиваемый для получения волокна, лен-кудряш (масличный лен) и лен-межеумок, используемые преимущественно для получения семян, из которых вырабатывают масло и жмых.

Из чесаного льна вырабатывается более тонкая, лучшая по качеству льняная пряжа, а из очеса — короткого волокна и луба — более грубая, оческовая пряжа.

Из льняной пряжи вырабатывают бельевые полотна, простыни, полотенца, столовое белье, летние костюмные ткани, брезенты, парусины, пожарные рукава, шнуры, обувные нитки и др. Из оческовой пряжи получают более грубые ткани — мешочные, холсты, полотна.

Получаемую костру (отходы) применяют как топливо. Из костры изготавливают плиты, используемые для стенных перегородок, настила под паркет, в мебельном производстве.

Льняные ткани имеют гладкую поверхность, особый матовый блеск, хорошо впитывают влагу, масло, очень прочные, быстро высыхают. Прекрасно поддерживают теплорегуляцию тела и лучше всего подходят для изготовления одежды.

Из-за наличия в льняной ткани растительного клея она прочнее и жестче хлопчатобумажной, однако больше мнется, при стирке часто дает усадку.

При стирке выбирают температуру воды: для цветного плотного полотна — 60 °С, для более тонкого — 40 °С. Используют универсальные стиральные порошки. Пятна нужно только промывать, так как лен нельзя тереть. Льняные полотна утюжат очень горячим утюгом с увлажнителем или через проутюжильник.

Натуральные волокна животного происхождения – классификация, получение, строение, свойства, области применения, оценка качества.

Натуральные волокна животного происхождения: шерсть, натуральный шелк

Шерсть - волосяной покров млекопитающих, обладающий прядильными качествами. Волокна шерсти состоят из молекул природного белка кератина.

Шелк - продукт выделения особых шелкоотделительных желез некоторых насекомых (тутовый шелкопряд, дубовый шелкопряд). Нити натурального шелка состоят из полимеров природных белков фиброина и серицина.

Шерсть является одним из основных натуральных текстильных волокон. По мнению ученых первыми волокнами, которые научились использовать люди, были шерстяные волокна. (См. "Шерсть. История ")

Натуральная шерсть и сейчас на пике моды. Те, кто заботится о своем здоровье, давно уже открыли для себя и по достоинству оценили натуральную шерсть. Она очень гигроскопична, зимой хорошо согревает и защищает тело от повышенной влажности, и организму не нужно затрачивать энергию на то, чтобы держать температуру тела постоянной. Обладая такими ценными качествами, как низкая теплопроводность, большая влагопоглощаемость и др., шерсть является ценным материалом для шерстяных тканей, трикотажа, ковров и др. изделий.

Различают шерсть натуральную, заводскую и восстановленную.
Натуральная шерсть - шерсть, состригаемая с животных шерсть (овечья, козья и др.), вычёсываемая (верблюжья, собачья, козий и кроличий пух) или собираемая при линьке (коровья, конская, сарлычья) Эта шерсть наиболее высокого качества.
Заводская шерсть - это шерсть, снятая со шкур животных, она менее прочная, чем натуральная.
Восстановленная шерсть – шерсть, получаемая расщипыванием шерстяного лоскута, тряпья, обрывков пряжи. Эти волокна шерсти наименее прочные.
Заводская и восстановленная шерсть может использоваться в текстильной промышленности для изготовления недорогих суконных тканей.

Шерстные волокна представляют собой роговые производные кожи.

Строение волокна шерсти

Волокно шерсти состоит из трех слоев:

1 - Чешуйчатый (кутикула) - наружный слой, состоит из отдельных чешуек, защищает тело волоса от разрушения. От вида чешуек и их расположения зависит степень блеска волокна и его способность свойлачиваться (скатываться, сваливаться).

2 - Корковый - основной слой, образует тело волоса, определяет его качества.

3 - Сердцевинный - находится в центре волокна, состоит из клеток, заполненных воздухом.

Типы волокон шерсти.

В зависимости от соотношения отдельных слоев волокна шерсти подразделяются на 4 типа:

а - пух: очень тонкое, мягкое, извитое волокно, у которого сердцевинный слой отсутствует.

б - переходный волос: более толстый и жесткий, чем пух. Сердцевинный слой встречается местами.

в - ость: толстое, жесткое волокно со значительным сердцевинным слоем.

г - мертвый волос: толстое, грубое, прямое, ломкое волокно, у которого сердцевинный слой занимает большую часть.

Шерсть состоит из покровного волоса и подпуши (подшёрстка). У овец покровный волос составляют: ость, переходный и кроющий волос; подпушь - пух.

Овечья шерсть в зависимости от типа, составляющих её волокон, делится на однородную, представленную волокнами одного типа, и неоднородную. В однородной шерсти пуховые и переходные волокна, соединяясь в группы, образуют штапели (переходные волокна шерсти овец длинношёрстных пород - однородные косицы). В неоднородной шерсти пуховые, переходные и остевые волокна соединяются в косички.

Виды шерсти

Виды шерсти различают в зависимости от типа волокон, образующих волосяной покров овцы. Выделяют следующие виды:

· Тонкая - состоит из пуховых волокон, используется для выработки высококачественных шерстяных тканей.

· Полутонкая - состоит из пуховых волокон и переходного волоса, используется для выработки костюмных и пальтовых тканей.

· Полугрубая - состоит из ости и переходного волоса, используется для выработки полугрубых костюмных и пальтовых тканей.

· Грубая - содержит все типы волокон, в том числе и мертвый волос, используется для изготовления шинельного сукна, войлока, валенок.

Первичная обработка шерсти: сортировка по качеству, разрыхление и удаление мусора, промывка от грязи и жира, сушка горячим воздухом.

Средняя тонина волокон: пуха 10 - 25 мкм, переходного волоса — 30 - 50 мкм, ости — 50 мкм и более.

Длина волокон шерсти: от 20 до 450мм, различают:
- коротковолокнистая: длина до 55мм, используется для производства толстой и пушистой аппаратной пряжи;
- длинноволокнистая: длина более 55мм, используется для производства тонкой и гладкой гребенной пряжи.

Внешний вид волокон: матовые, теплые, цвет от белого (слегка желтоватого) до черного (чем толще волокно, тем оно темнее окрашено). Цвет шерсти определяется наличием в корковом слое пигмента меланина. Для технологического использования наиболее ценна белая шерсть, пригодная для окраски в любой цвет

Свойлачиваемость - это способность шерсти в процессе валки образовывать войлокообразный застил. Это свойство объясняется наличием на поверхности шерсти чешуек, препятствующих перемещению волокна в направлении обратном расположению чешуек. Наибольшей способностью свойлачиваться обладает тонкая упругая сильно извитая шерсть

Особенности горения: горит медленно, при вынесении из пламени само затухает, запах жженого рога, остаток - черный пушистый хрупкий пепел.

Химический состав: природный белок кератин

Действие химических реагентов на волокна: Разрушается под действием сильной горячей серной кислоты, другие кислоты не действуют. Растворяется в слабых растворах щелочей. При кипячении шерсть растворяется уже в 2%-ном растворе едкого натра. Под действием разбавленных кислот (до 10%) прочность шерсти несколько увеличивается. Под действием концентрированной азотной кислоты шерсть желтеет, под действием концентрированной серной кислоты - обугливается. Не растворяется в феноле и ацетоне.

Шёлк - натуральная текстильная нить животного происхождения, продукт выделения шёлкоотделительных желёз гусениц шелкопрядов при завивке коконов.

В природе существует множество видов шелкопрядов, Промышленное значение имеет шелк, получаемый от гусениц тутового шелкопряда.

В момент образования кокона гусеница выделяет через шелкоотделительные протоки две тонкие шелковины, которые при выходе на воздух застывают. Одновременно выделяется серицин, который склеивает шелковины вместе.
Коконная нить представляет собой комплексную нить из двух элементарных нитей, состоящих из белкового вещества фиброина (по массе 70—80%) и склеенных вместе другим белковым веществом - серицином (20—30%).
В нитях, кроме фиброина и серицина, присутствуют воски и жиры (1—1,5%), а также минеральные вещества — соли калия, натрия, кальция и т.д. (1—1,5%).

Из коконной нити гусеница формирует плотную шёлковую оболочку — кокон, который является сырьём для получения шелка. Коконы собирают не позже чем через 8-9 дней с начала завивки и передают для первичной обработки на шелкоткацкую фабрику. При размотке коконов получают непрерывную шёлковую нить длиной до 1200м.
Неразматываемые коконы (бракованные, оставшиеся после выхода бабочки), а также отходы всех процессов шёлкового производства разрываются на короткие участки; эти волокна перерабатываются в шёлкопрядении.

Свойства шелка

Шёлк отличается большой гигроскопичностью, лёгкой накрашиваемостью, приятным умеренным блеском.

Внешний вид нитей: белые, слегка кремовые, гладкие, длинные (около 1000м), тонкие, мягкие.

Толщина элементарной нити - 10-12 мкм, комплексной - 32мкм.

Шелк обладает хорошими механическими свойствами: разрывное напряжение — порядка 40 кгс/мм² (1 кгс/мм²=107н/м²); разрывное удлинение 14—18%.

Во влажном состоянии разрывное напряжение падает на 10%, разрывное удлинение растет на 10%.

Шелк малоустойчив к действию щелочей (в 5%-ном растворе NaOH быстро разрушается); более устойчив к действию минеральных кислот. В обычных органических растворителях не растворяется.

К действию света устойчивость шелка невелика. Действие прямых солнечных лучей разрушается шелк быстрее, чем прочие натуральные волокна. При облучении в течение 200ч прочность волокна снижается на 50%.

Особенности горения: горит медленно, при вынесении из пламени само затухает, слабый запах жженого волоса, остаток - черный пушистый хрупкий пепел.

Получение шелка связано с большими трудовыми затратами, что делает его одним из наиболее дорогих текстильных материалом.

Кроме натурального шелка есть еще и другие шелка, другие шелковые нити, получаемые в заводских условиях, эти нити называются химическими.

последние десятилетия нужда в текстиле восполняется в значительной мере за счет синтетического волокна, но источники сырья для его производства не бесконечны. Даже самые богатые месторождения органического сырья на земле постепенно оскудевают, и человечеству все чаще приходится задумываться об экономии природных ресурсов. Натуральные же волокна являются восстанавливаемым сырьем, хоть они и образуются без непосредственного участия людей, их количество напрямую зависит от целенаправленной человеческой деятельности. Пока жива природа, у человечества всегда будут натуральные волокна.

Сырьем для получения шерстяных тканей являются волокна волосяного покрова овец, коз, верблюдов и других животных (рис. 4).

Рис. 4. Производство шерстяных тканей

Шерсть, состригаемую, счесываемую или собираемую с животных при линьке, называют натуральной; шерсть, снимаемую со шкур,— заводской или шубной, а шерсть, получаемую разделением на волокна шерстяного лоскута и тряпья,— восстановленной.

Шерсть, срезанная ножницами с живой овцы, растяжима, податлива и мягка. Благодаря скручиванию волокон и их чешуйчатой структуре обеспечивается хороший доступ воздуха и сохранение тепла.

Согласно международному стандарту шерстяным сырьем считается и пух кашмирской козы, альпака, ламы, оторского кролика. Маркировку «натуральная шерсть» разрешено использовать, если в составе волокон шерстяных тканей содержится не более 7% других волокон. Маркировку «чистая натуральная шерсть» ставят, если в составе ткани содержится не более 0,3% других волокон:.

Из шерстяной и полушерстяной пряжи изготавливают разнообразные одежные, костюмные и платьевые ткани, верхний и бельевой трикотаж, чулочно-носочные и перчаточные изделия, а также различные технические полотна для прокладок, фильтров и др. Из шерсти изготавливают валяную обувь, фетровые шляпы.

Шерстяные ткани мало пачкаются, мало мнутся и впитывают воду, но сильно впитывают водяной пар (до 40% собственной массы), хорошо сохраняют тепло. Для того чтобы разгладить шерстяную ткань, достаточно повесить изделие в помещении с влажным воздухом — тогда исчезают складки и неприятный запах.

Шерстяные ткани имеют свойство свойлачивания, сваливания волокон, поэтому изделие стирают специальными моющими средствами при температуре воды 30 °С, не трут, не выкручивают, надолго не замачивают.

Выстиранные изделия аккуратно закатывают в полотенце и для сушки раскладывают на плоскости подальше от источников тепла. Шерстяные ткани утюжат утюгом с увлажнителем или через влажный проутюжильник.

Шелковые ткани. Сырьем для шелковых тканей являются волокна нитей, которые выделяют белкоотделительные железы тутового и дикого шелкопрядов (рис. 5).

Шелкопряд относится к отряду чешуекрылых (бабочек) и в одном поколении проходит четыре последовательные стадии развития: яйцо (грена), гусеница, куколка, бабочка. В процессе перехода от второй к третьей стадии многие чешуекрылые выделяют шелковые нити, завивая их вокруг своего тела и образуя плотные оболочки — коконы, служащие для предохранения от разных атмосферных воздействий и других насекомых и птиц.

Наибольшее количество шелка (более 90%) получают от тутового шелкопряда, которого разводят вот уже более 3000 лет.

После первичной обработки и сушки коконов сматывают нить и получают шелк-сырец. Средняя длина сматываемой нити 1000—1300 м.

Рис. 5. Производство шелковых тканей

Из шелка вырабатывают в основном креповые ткани, т. е. ткани, изготавливаемые из сильнокрученых нитей, имеющих зернистую поверхность, шелковые полотна, атласы различных видов, декоративные и галстучные ткани. Из сырца вырабатывают различные шелковые нити (швейный и вышивальный шелка).

Шелковые ткани отличаются благородным блеском. Они тонкие, мягкие, драпирующиеся, почти не мнущиеся. Одежду из шелковых тканей приятно носить в любую погоду.

При стирке требуется осторожность, так как шелк садится и теряет блеск (необходима ручная стирка при температуре воды 30 °С). Ткань нельзя отжимать, выкручивать, а следует отполаскивать сначала в теплой, а затем в холодной воде с добавлением уксуса, чтобы освежить цвет. Влажные изделия заворачивают в ткань и слегка отжимают. Шелковые ткани гладят утюгом с терморегулятором «шелк» с изнаночной стороны слегка влажными; сбрызгивать их не рекомендуется, так как могут появиться пятна.

Структурные характеристики трикотажа и методы их определения.

Трикотаж вырабатывается из нитей путем образования петель и их переплетения. Петли бывают, в основном, двух видов: лицевые и изнаночные. Лицевые петли составляют продольные ряды, напоминающие косички. Изнаночные петли - поперечные ряды, напоминающие кирпичную кладку.

По способу вязания различают одинарный и двойной трикотаж. Для производства одинарного трикотажа используют один ряд вязальных игл. Такое полотно имеет плоские вертикальные "косички" с одной стороны и плотную "кирпичную кладку" - с другой. Оно тянется в ширину и почти не тянется в длину.

При производстве двойного трикотажа применяют два ряда вязальных игл. Полотно получается вдвое толще и с вертикальными "косичками" и с лицевой, и с изнаночной сторон. Двойной трикотаж мало тянется, из него шьют жакеты, костюмы, брюки.

Классификация трикотажа

Трикотаж подразделяют по волокнистому составу, структуре, отделке и назначению. Для его изготовления в основном используют хлопчатобумажную и шерстяные нити, волокна химические (искусственные и синтетические, в том числе текстурированные нити). Трикотажные изделия обладают лёгкой проницаемостью для воздуха, влаги; способствуют более широкому, чем в тканях, использованию в нём синтетического сырья. Изготавливаются однородным (из волокон одного вида), смешанным (из нитей, полученных из смеси различных волокон) и неоднородным (из нитей различных видов). Трикотжа из пряжи, полученной из смеси хлопка и небольшого количества шерстяных отходов, называется вигоневым.

Структура трикотажа

По структуре различают трикотаж поперечновязаный (кулирный) и основовязаный, одинарный - однофонтурный и двойной - двухфонтурный. По сравнению с одинарным двойной трикотаж более плотный и тяжёлый, не закручивается с краев и применяется преимущественно для изготовления верхних (иногда бельевых) изделий.

Способы отделки трикотажа

По способу отделки различают суровый (неотделанный), отбелённый, гладкокрашеный (окрашенный в один цвет) и пёстровязаный трикотаж. Для отделки используется красильно-отделочное оборудование, приспособленное к обработке трикотажа. Помимо гладкой поверхности, трикотаж может иметь пушистый слой (ворс), который образуется расчесыванием нитей на поверхности трикотажа с помощью игольчатых лент и шишек, закрепленных на валах ворсовальных машин.

Назначение трикотажа

По назначению различают бельевой, верхний, чулочно-носочный, перчаточный, платочно-шарфовый и другие. Трикотажные Бельевые и верхние изделия в основном шьют из трикотажного полотна, остальные изделия, как правило, получают готовыми на машине. Бельевой трикотаж обладает гигроскопичностью, мягкостью, эластичностью, имеет высокую воздухо- и паропроницаемость и т.п. Для его изготовления в основном используются полотна из хлопко-полиэфирной (хлопко-лавсановой) пряжи, а также так называемые платированные полотна, у которых лицевая сторона выработана из шёлковых нитей, а изнаночная - из хлопка. Трикотажные полотна для верхних изделий имеют, как правило, большую, чем бельевые, толщину, характеризуются формоустойчивостью, хорошими теплозащитными свойствами.

Основные характеристики и свойства трикотажа

Строение трикотажа обусловливается переплетением петель и их геометрическими параметрами (длина нити в петле, модуль петли - отношение длины нити в петле к её толщине, высота петельного ряда и др.); линейной плотностью нити (масса 1 км нити в г), толщиной и числом сложений нити, структурой поверхности (гладкая, ворсовая) и т.п.

Качество трикотажа определяется поверхностной плотностью, числом петель на единицу длины в направлении по петельному столбику (плотность по вертикали) и по петельному ряду (плотность по горизонтали), а также механическими и физическими свойствами.

Поверхностная плотность характеризует материалоёмкость и косвенно толщину трикотажа; для верхних изделий составляет 300-600 г/м², для бельевых 115-240 г/м². Для оценки механических свойств трикотажа определяют растяжимость, упругость, эластичность, прочность на разрыв, истирание, распускаемость, закручиваемость с краев и т.п. Растяжимость трикотажа зависит от вида переплетения и строения петель; наибольшее увеличение размеров имеет поперечновязаный трикотаж (например, для чулочных изделий до 400%), наименьшее - основовязаный. Во всех случаях удлинение трикотажа в поперечном направлении больше, чем в продольном. Малорастяжимый трикотаж не требует специальной обработки при изготовлении одежды; пошив изделий выполняют на швейных машинах цепного стежка. Для изготовления верхних изделий предусматривается уменьшение растяжимости трикотажа, достигается применением комбинированных переплетений, в которых иногда используют уточные нити. Нити могут прокладываться вдоль петельных рядов (поперечный уток) и вдоль столбиков (продольный уток). Растяжимость трикотажа при этом снижается до 5-10%. Упругость (способность мгновенно восстанавливать первоначальную форму после снятия нагрузки) и эластичность трикотажа (способность восстанавливать форму через некоторое время после снятия нагрузки) в основном зависят от вида сырья и переплетения. Наибольшей упругостью обладает трикотаж из текстурированных нитей, а также трикотаж из шерстяной пряжи, выработанный переплетением "ластик". Упругость и эластичность способствуют сохранению формы изделия в процессе носки, значительно повышают стойкость одежды к истиранию и многократным растяжениям.

Прочность трикотажа на разрыв составляет обычно 50-70% от суммарной прочности нитей, входящих в поперечное сечение полотна. Устойчивость трикотажа к истиранию зависит от поверхности волокна, крутки нитей, вида переплетения, отделки. Наибольшей устойчивостью к истиранию обладает трикотаж из синтетических нитей, наименьшей - шерстяной трикотаж и трикотаж с ворсовой поверхностью. Разрушение нити в петлях в результате истирания или повреждения вызывает распускание (или сбегание) петли. Интенсивность сбегания зависит от вида переплетения и гладкости нити. Основовязаный трикотаж, в котором в состав каждой петли входят две нити, практически нераспускаем; трикотаж кулирных переплетений, как правило, легко распускается. Исключение составляют ажурные, прессовые и перевитые переплетения.

Закручиваемость трикотажа с краев характерна для всех переплетений, выработанных на машинах с одной игольницей (однофонтурных). Вызывается стремлением нити, изогнутой в петлю, распрямиться. Величина закручивания зависит от упругости и линейной плотности нити, внешних условий, вида отделки. Это свойство трикотажа затрудняет швейную обработку изделий: временно может быть устранено влажно-тепловым воздействием на каландрах или прессах. Преждевременный износ трикотажных изделий иногда возникает в результате недостаточной стабильности размеров и формы изделия в носке и стирке, свойственной петельным структурам с высоким модулем петли. Признаком формоустойчивости трикотажа служит его способность к растяжению. Переплетения, имеющие малоподвижные петли или высокую плотность, а также химически стабилизированные в вытянутом состоянии, характеризуются большой стабильностью размеров.

Гигиеничность трикотажа обычно определяют его физическим свойствам: способность поглощать влагу из окружающей среды (гигроскопичность), воздухо-, водо- и паропроницаемость, электризуемость и другие. Гигроскопичность зависит от вида волокон; наилучшими свойствами обладает хлопчатобумажный трикотаж, почти не поглощают влаги изделия из синтетических волокон. Трикотаж благодаря рыхлой петельной структуре имеет воздухо-, водо- и паропроницаемость значительно выше, чем ткани. Изменяя плотность вязания или применяя нити, отличающиеся по структуре (пушистости), получают различную проницаемость трикотажа. Электризуемость трикотажа (способность накапливать электростатические заряды до размеров, ощутимых человеком) зависит от волокнистого состава трикотажа. Гидрофобные волокна (большинство синтетических волокон) создают в трикотаже высокую электризуемость; для уменьшения её применяется обработка трикотажа химическими препаратами - антистатиками. Смешанный трикотаж, в котором значительна доля гидрофильных волокон, не обладает высокой электризуемостью.

Структурные характеристики тканей и методы их определения.

К структурным характеристикам ткани относятся следующие показатели:

-плотность - число нитей на 100 мм по основе (П_о) или по утку (П_у);

-линейная плотность нитей, (текс), по основе (Т_о) и по утку (Т_у);

-расчетная поверхностная плотность ткани, (г/м²),(М_расч);

-линейное заполнение, (%), по основе Е_о и по утку Е_у;

-поверхностное заполнение, (%), Е_s;

-объемное заполнение, (%), Е_v;

-заполнение массы, (%), E_m;

-общая пористость, (%), R_м;

-поверхностная пористость, (%), R_s;

-объемная пористость, (%), R_v;

-переплетение.

Линейную плотность нитей по основе Т_о и по утку Т_у определяют как отношение массы нитей m (по основе или по утку соответственно), (г), к их длине L, (км), по формуле:

Т=m/L, текс

Расчетную поверхностную плотность ткани определяют по формуле:

Мрасч=0,01(Т_оП_о+Т_уП_у)η, г/м²

η- коэффициент, учитывающий изменение массы ткани в процессе выработки отделки, принимается равным для тканей:

хлопчатобумажных- 1,04

шерстяных гребенных- 1,25

шерстяных тонкосуконных - 1,30

шерстяных грубосуконных - 1,25

Мрасч=0,01(17,5·220+21,2·250)1,04=95 г/м²

Линейное заполнение ткани по основе Е_о и но утку Е_уопределяют по формулам:

Е_о=АП_о/31,6, % Е_у=АП_у/31,6, %

где А-коэффициент, зависящий от вида волокон. Значение коэффициента А:

хлопчатобумажная пряжа 1,19 - 1,26

льняная пряжа 1,00 - 1,19

Шерстяная (гребенная) пряжа 1,26-1,30

Шерстяная (аппаратная) пряжа 1,30-1,35

Вискозная пряжа 1,24-1,26

Химические комплексные нити 1,18- 1,20

Шелк-сырец 1,05 - 1,07

Поверхностное заполнение определяют по формуле:

Е_s=Е_o+Е_y-0,01Е_oЕ_y, %

Средняя плотность ткани, мг/мм³определяется по формуле:

δ_т=М·10³/(L·B·b)

где М-масса образца, г.

Объемное заполнение ткани, Е_v рассчитывают по формуле:

Е_v= (δ_т/ δ_н)·100,%

где δ_т и δ_н – средняя плотность ткани и нити, мг/мм³ Заполнение по массе ткани, %:

Е_m= (δ_т/ γ)·100

где γ – плотность вещества волокна нитей, мг/мм³

Поверхностная пористость, %

R_s=100-E_s

R_s=100-63,5=37%

Объемная пористость, %

R_v=100-E_v

R_v=100-28=72%

Общая пористость, %

R_m=100-E_m

Отклонение расчетной поверхностной плотности ткани от фактической, не должно превышать 2% и определяется по формуле:

ΔМ=100(М_взв-М_расч)/М_взв, %

Толщина ткани обуславливается рядом факторов: толщиной нити, переплетением ткани, фазой строения и видом отделки.

Толщина ткани является весьма существенным показателем в оценке материала. Толщина ткани оказывает влияние на ее назначение: легкие ткани для рубашечно – платьевых изделий и белья характеризуются толщиной до 0,5мм.

Линейная и поверхностная плотности текстильных материалов играют важную роль при оценке качества и выборе материала для швейных изделий. Отклонение фактической поверхностной и линейной плотности материала от нормативной рассматривается как его дефект и свидетельствует об отклонении структурных параметров материала от нормативов. Поверхностная плотность колеблется от 20 до 750 г/м² и определяет назначение материала, а следовательно, и швейных изделий. Показатель заполнения ткани оказывает существенное влияние на многие физико-механические свойства тканей. При малом заполнении ткани отличаются легкостью, мягкостью, высокой проницаемостью.

Трикотажные переплетения – классификация, свойства, показатели, характеризующие вид переплетения.

Существует огромное количество трикотажа различных переплетений. (переплет-е трик-ое Пт) строение петельной структуры Трикотажа; определяет внешний вид трикотажа и его свойства (упругость, крепость, воздухопроницаемость и др.). П. т. отличаются друг от друга составом элементов петельной структуры (петля, набросок, протяжка) и их взаимным расположением. В зависимости от числа нитей, участвующих в процессе образования петельного ряда, различают поперечновязаные (кулирные) и основовязаные П. т.

При поперечновязаном П. т. горизонтальный петельный ряд образуется последовательным изгибанием одной нити. В основовязаном П. т. горизонтальный петельный ряд составляется системой нитей (основой), отдельные нити образуют последовательно по 1 (редко по 2) петле в каждом ряду. П. т. бывают одинарные и двойные. У одинарного трикотажа одна сторона состоит из лицевых петель, у двойного, который вырабатывается на трикотажных машинах с 2 игольницами, обе стороны лицевые.

Из многочисленных видов П. т. обычно выделяют простейшие (главные), производные, комбинированные и сложные переплетения. В главных П. т. каждый ряд состоит из самого простого сочетания только одного основного элемента — петель. В группу главных поперечновязаных П. т. входят: гладь кулирная (одинарное однолицевое П. т.) и ластик (двойное, двухлицевое П. т.). Группа главных основовязаных П. т. включает цепочку, трико и атлас, которые могут быть и одинарными, и двойными. П. т. цепочка не представляет собой трикотаж в обычном понимании этого слова. Цепочка состоит из петель одной нити, нанизанных друг на друга. Цепочки не имеют поперечной связи между собой; используются для получения более сложных основовязаных П. т., например трико и атласа (рис.). Производные П. т. (производная гладь, производный ластик и др.) представляют собой сочетание петельных столбиков из разных видов простейших П. т. В группу комбинированных П. т. (например, прессовых, жаккардовых и др.) входят переплетения, у которых в горизонтальных петельных рядах сочетаются различные элементы петельной структуры и чередование рядов более сложное по сравнению с простейшими П. т. Сложные П. т. (ажурные, зигзагообразные и др.) получают путём дополнит, операций при петлеобразовании, например перенесением петель, переплетением с фиксированным расположением 2 нитей в петле.

По структуре различают Т. поперечновязаный (кулирный) и основовязаный, одинарный — однофонтурный и двойной — двухфонтурный (см. Переплетение трикотажное). По сравнению с одинарным двойной Т. более плотный и тяжёлый, не закручивается с краев и применяется преимущественно для изготовления верхних (иногда бельевых) изделий. По способу отделки различают суровый (неотделанный), отбелённый (см. Отбеливание), гладкокрашеный (окрашенный в один цвет) и пёстровязаный Т. Для отделки используется красильно-отделочное оборудование, приспособленное к обработке Т. Помимо гладкой поверхности, Т. может иметь пушистый слой (ворс), который образуется расчесыванием нитей на поверхности Т. с помощью игольчатых лент и шишек, закрепленных на валах ворсовальных машин.

По назначению различают бельевой, верхний, чулочно-носочный, перчаточный, платочно-шарфовый и др. Т. Бельевые и верхние изделия в основном шьют из трикотажного полотна, остальные изделия, как правило, получают готовыми на машине. Бельевой Т. обладает гигроскопичностью, мягкостью, эластичностью, имеет высокую воздухо- и паропроницаемость и т.п. Для его изготовления в основном используются полотна из хлопко-полиэфирной (хлопко-лавсановой) пряжи, а также так называемые платированные полотна, у которых лицевая сторона выработана из шёлковых нитей, а изнаночная — из хлопка. Трикотажные полотна для верхних изделий имеют, как правило, большую, чем бельевые, толщину, характеризуются формоустойчивостью, хорошими теплозащитными свойствами.

Основные характеристики и свойства Т. Строение Т. обусловливается переплетением петель и их геометрическими параметрами (длина нити в петле, модуль петли — отношение длины нити в петле к её толщине, высота петельного ряда и др.); линейной плотностью нити (масса 1 км нити в г), толщиной и числом сложений нити, структурой поверхности (гладкая, ворсовая) и т.п. Качество Т. определяется поверхностной плотностью, числом петель на единицу длины в направлении по петельному столбику (плотность по вертикали) и по петельному ряду (плотность по горизонтали), а также механическими и физическими свойствами.

Поверхностная плотность характеризует материалоёмкость и косвенно толщину Т.; для верхних изделий составляет 300—600 г/м², для бельевых 115—240 г/м². Для оценки механических свойств Т. определяют растяжимость, упругость, эластичность, прочность на разрыв, истирание, распускаемость, закручиваемость с краев и т.п. Растяжимость Т. зависит от вида переплетения и строения петель; наибольшее увеличение размеров имеет поперечновязаный Т. (например, для чулочных изделий до 400%), наименьшее — основовязаный. Во всех случаях удлинение Т. в поперечном направлении больше, чем в продольном. Малорастяжимый Т. не требует специальной обработки при изготовлении одежды; пошив изделий выполняют на швейных машинах цепного стежка. Уменьшение растяжимости Т., предназначен для изготовления верхних изделий, достигается применением комбинированных переплетений, в которых иногда используют уточные нити. Нити могут прокладываться вдоль петельных рядов (поперечный уток) и вдоль столбиков (продольный уток). Растяжимость Т. при этом снижается до 5—10%. Упругость (способность мгновенно восстанавливать первоначальную форму после снятия нагрузки) и эластичность Т. (способность восстанавливать форму через некоторое время после снятия нагрузки) в основном зависят от вида сырья и переплетения. Наибольшей упругостью обладает Т. из текстурированных нитей, а также Т. из шерстяной пряжи, выработанный переплетением "ластик". Упругость и эластичность способствуют сохранению формы изделия в процессе носки, значительно повышают стойкость одежды к истиранию и многократным растяжениям.

Прочность Т. на разрыв составляет обычно 50—70% от суммарной прочности нитей, входящих в поперечное сечение полотна. Устойчивость Т. к истиранию зависит от поверхности волокна, крутки нитей, вида переплетения, отделки. Наибольшей устойчивостью к истиранию обладает Т. из синтетических нитей, наименьшей — шерстяной Т. и Т. с ворсовой поверхностью. Разрушение нити в петлях в результате истирания или повреждения вызывает распускание (или сбегание) петли. Интенсивность сбегания зависит от вида переплетения и гладкости нити. Основовязаный Т., в котором в состав каждой петли входят две нити, практически нераспускаем; Т. кулирных переплетений, как правило, легко распускается. Исключение составляют ажурные, прессовые и перевитые переплетения.

Закручиваемость Т. с краев характерна для всех переплетений, выработанных на машинах с одной игольницей (однофонтурных). Вызывается стремлением нити, изогнутой в петлю, распрямиться. Величина закручивания зависит от упругости и линейной плотности нити, внешних условий, вида отделки. Это свойство Т. затрудняет швейную обработку изделий: временно может быть устранено влажно-тепловым воздействием на Каландрах или прессах. Преждевременный износ трикотажных изделий иногда возникает в результате недостаточной стабильности размеров и формы изделия в носке и стирке, свойственной петельным структурам с высоким модулем петли. Признаком формоустойчивости Т. служит его способность к растяжению. Переплетения, имеющие малоподвижные петли или высокую плотность, а также химически стабилизированные в вытянутом состоянии, характеризуются большой стабильностью размеров.

При оценке гигиеничности Т. обычно определяют его физические свойства: способность поглощать влагу из окружающей среды (гигроскопичность), воздухо-, водо- и паропроницаемость, электризуемость и др. Гигроскопичность зависит от вида волокон; наилучшими свойствами обладает хлопчатобумажный Т., почти не поглощают влаги изделия из синтетических волокон. Т. благодаря рыхлой петельной структуре имеет воздухо-, водо- и паропроницаемость значительно выше, чем ткани. Изменяя плотность вязания или применяя нити, отличающиеся по структуре (пушистости), получают различную проницаемость Т. Электризуемость Т. (способность накапливать электростатические заряды до размеров, ощутимых человеком) зависит от волокнистого состава Т. Гидрофобные волокна (большинство синтетических волокон) создают в Т. высокую электризуемость; для уменьшения её применяется обработка Т. химическими препаратами — антистатиками. Смешанный Т., в котором значительна доля гидрофильных волокон, не обладает высокой электризуемостью. См. также Трикотажная промышленность.

Классификация текстильных нитей.

Текстильными нитями называются гибкие, прочные тела с малыми поперечными размерами, неопределенно большой длины, получаемые из природных и химических волокон. Текстильные нити являются полуфабрикатами, предназначенными для производства тканей, трикотажных и других текстильных материалов. В зависимости от способа получения все текстильные нити можно подразделить на пряжу, получаемую прядением из волокон ограниченной длины, нити, получаемые без прядения из волокон неограниченной длины (комплексные нити и мононити).

Ассортимент текстильных нитей, используемых в текстильном производстве, широк и разнообразен, поэтому классифицируют их по ряду признаков: составу сырья, способу получения, структуре, виду отделки и назначению. В зависимости от состава сырья все текстильные нити подразделяют на однородные, состоящие из нитей или волокон одной природы, и неоднородные — из нитей или волокон разной природы. Пряжа из смеси разных по природе волокон называется смешанной. Название ее определяется наименованием наиболее ценного компонента, обычно натурального волокна.
По способу получения текстильные нити делят на прядомые (пряжу) и непрядомые (мононити и комплексные).
Пряжу по способу получения подразделяют следующим образом: хлопчатобумажную — на гребенную, кардную и аппаратную (угарную); льняную — из льняного волокна и очесов, мокрого и сухого способов прядения; шерстяную — на гребенную (камвольную) и аппаратную (суконную); шелковую (натурального шелка) — на гребенную, гребенную очесочную и аппаратную; шелковую из химического волокна — на гребенную, кардную и аппаратную.
По структуре все текстильные нити могут быть однониточными (первичные нити) и многониточными, состоящими из двух и более нитей. Многониточные нити вырабатывают трощеными 2 и кручеными. Трощеные нити состоят из двух или более продольно сложенных нескрученных комплексных нитей или пряж. Большая часть многониточных нитей, используемых в текстильном производстве — крученые. Нити бывают слабой (пологой), средней и высокой крутки. Их выпускают одинарной и двойной крутки, а также простой и фасонной.
По виду отделки текстильные нити подразделяют на суровые (неотделанные), отбеленные, окрашенные. Нити, состоящие из двух скрученных нитей разного цвета и одинаковой толщины, называются мулине. Пряжа из смеси волокон, окрашенных в разные цвета, или из смеси окрашенных и неокрашенных волокон называется меланжевой.
В зависимости от назначения — для ткацкого, трикотажного, ниточного, гардинно-тюлевого, коврового производства — структура и способ получения текстильных нитей различны.

Методы качественного и количественного анализ волокнистых материалов.

Количественный анализ позволяет установить элементный и молекулярный состав исследуемого объекта или содержание отдельных его компонентов.

В зависимости от объекта исследования различают неорганический и органический анализ. В свою очередь их разделяют на элементарный анализ, задача которого — установить, в каком количестве содержатся элементы Качественный анализ — совокупность химических, физико-химических и физических методов, применяемых для обнаружения элементов, радикалов и соединений, входящих в состав анализируемого вещества или смеси веществ. В качественном анализе используют легко выполнимые, характерные химические реакции, при которых наблюдается появление или исчезнование окрашивания, выделение или растворение осадка, образование газа и др. Реакции должны быть возможно более селективны и высокочувствительны.

В настоящее время применяют ряд методов распознавания волокнистого состава: определение характера горения; микроскопические исследования; проведение химических испытаний; анализ с помощью люминесценции и ультрафиолетовых лучей, двойного лучепреломления и т.д. Обычно распознавание волокнистого состава текстильных полотен проводят несколькими методами в определенной последовательности. Вначале органолептически определяют принадлежность полотна к ассортименту хлопчатобумажных, льняных, шерстяных или шелковых текстильных полотен. Затем готовят пробы материала (для тканей раздельно пробы основных и уточных нитей) с целью определения характера горения, микроскопических исследований и химических испытаний. При сжигании пробы отличают ее поведение при поднесении к пламени, внесении в пламя и удалении из него, запах при горении и вид остатка после сжигания. Так, хлопковые, льняные, вискозные, полинозные, сиблоновые и медно-аммиачные волокна горят без плавления с запахом жженой бумаги, образуя пепел серого цвета. Натуральный шелк и шерсть горят медленно, расплавляясь и скручиваясь в направлении от пламени, с запахом жженого рога; после сжигания они образуют хрупкую, черную массу, легко растирающуюся в

порошок. Ацетатные, триацетатные и синтетические волокна горят с плавлением, но при этом ацетатные и триацетатные волокна создают запах уксусной кислоты, поливинилхлоридные – запах хлора, полиамидные – запах сургуча с выделением белого дымка; при горении полиэфирных волокон наблюдается черный дым с копотью. После сгорания ацетатных, триацетатных и полиакрилонитрильных волокон образуется черный шарик неправильной формы, легко раздавливаемый пальцами. Остаток после сжигания полиамидных волокон – твердый шарик серого цвета, который невозможно раздавить пальцами; у полиэфирных волокон он черного цвета, а у полиолефиновых – желто- коричневого цвета. Из-за идентичности характера горения волокон различных видов и возможности влияния на него заключительной отделки волокон (авиваж, отделка термопластичными и термореактивными смолами) такое распознавание является ориентировочным. Микроскопические исследования позволяют установить однородность или неоднородность материала по волокнистому составу, а также количество компонентов, входящих в состав. Распознавание можно произвести только тех волокон и нитей, которые имеют характерное строение продольного вида и форму поперечного сечения, поэтому окончательно устанавливают вид волокна при химических испытаниях.

Скрученность текстильных нитей – методы определения показателей и их влияние на свойства нитей.

Скрученность нитей характеризуется числом кручений К, которое указывает число витков вокруг оси нити, рассчитанное на единицу длины нити (1 м) до раскручивания, и определяется на приборе круткомере. Фактическое число кручений характеризует степень скрученности нитей одинаковой линейной плотности. Число кручений рассчитывают по формуле: ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

где n - число испытаний;

L0 - зажимная длина, м;

Ki - число кручений в отдельных испытаниях.

Угол кручения позволяет характеризовать и сравнивать интенсивность скрученности нити разных толщин и видов. Однако, практически он определяется редко, обычно измеряют крутку и вычисляют коэффициент крутки α . Коэффициент крутки α характеризует интенсивность кручения нити в зависимости от крутки К

и линейной плотности нитей Т:

α =…………………………………………………………

Для нитей разной толщины их скрученность сравнивают по коэффициенту крутки α . Чем больше α , тем сильнее скручена нить. Величину укорочения нити в процессе скручивания характеризуют укруткой. Укрутка У - разность между длиной крученой нити после раскручивания L1, мм, и зажимной длиной нити L0, мм, выраженная в % от L1;

У=……………………………………………..

где a - удлинение нити при раскручивании, мм. В зависимости от направления крутку обозначают латинскими буквами Z и S. При крутке Z витки идут снизу слева вверх направо, при крутке S — снизу справа вверх налево. Направление крутки пряжи влияет на внешний вид вырабатываемых из нее материалов. Например, при крутке нитей основы и утка в одну сторону витки пряжи в ткани располагаются в разных направлениях (рис. 1-2, а), вследствие чего рисунок переплетения получается более рельефным. При крутке нитей основы и утка разного направления волокна в ткани располагаются в одном направлении (рис. 1-2, б), благодаря чему легче осуществляется начес и валка. Крученая пряжа образуется при скручивании двух или более нитей одинаковой длины (пряжа простой крутки) или разной длины (пряжа фасонной крутки). Пряжа простой крутки гладкая, фасонной крутки — с узелками, петлями, спиралями.

Направление прядильной и окончательной крутки простой крученой пряжи должно быть разное (Z/S или S/Z), в противном случае нить оказывается неуравновешенной и петляет. При окончательной крутке по направлению обратной прядильной крутке составляющие нити раскручиваются до тех пор, пока не оказываются закрепленными витками повторной крутки. Благодаря этому они соединяются, образуя плотную нить, округлую по форме, равномерно заполненную волокнами. Располагаясь спиральными витками, составляющие нити огибают друг друга, что дает волокнам дополнительное закрепление, пряже большую прочность, а изделиям из нее большую износоустойчивость. Поэтому лучшие костюмные, платьевые и сорочечные ткани вырабатывают из крученой п Фактическую крутку, укрутку нитей, коэффициент крутки, число сложений определяют на приборе круткомере (рис. 3). Крутку определяют методом непосредственного раскручивания и методом удвоенного кручения. Метод удвоенного кручения применяют для определения числа кручений одиночной хлопчатобумажной пряжи и

пряжи из химических волокон линейной плотности 84 текса и менее. Для остальных видов тканей применяют метод непосредственного раскручивания. При первом методе непосредственного раскручивания нить на круткомере раскручивают до полной параллельности составляющих нитей. Число кручений отмечается на счетчике. Показания пересчитываются на 1 м длины нити - это фактическая крутка.пряжи.

Физико-механические способы производства нетканых полотен. Особенности строения нетканых полотен, выработанных по физико-механическим технологиям и их влияние на внешний вид и свойства этих полотен.

Нетканые полотна получают способами, исключающими процессы ткачества и прядения.

Плоские нетканые материалы, используемые в качестве прокладок, фильтров, получают скреплением волокнистых холстов с помощью жидких и вспенненых связующих в жале валов машин для пропитки и высушивания термообработкой в сушильных и термообрабатывающих машинах.

Объемные теплоизаляционные нетканные материалы (термопластичные волокна в холсте) получают в результате скрепления холста в процессе термообработки.

Для получения нетканых полотен необходимо изготовить волокнистый холст. Его изготавливают способами: Физико-механическим- механизированное прокладывание одного или нескольких слоев прочесанных волокон, ориентированных в различных направлениях.

 Физико-механические способы. Скрепление волокнистого холста привязыванием, иглопрокалыванием, свойлачиванием.

 При выработке нетканых материалов вязально-прошивным способом используют:  хлопковое, шерстяное, короткое льняное, химические штапельные волокна, отходы фабрик и лоскут.  Составляют смесь- подготовка к смешиванию, смешивание, выработка нетканого изделия на чесально-вязальном агрегате. На машинах материал прошивается нитями(х.б одиночная, крученая пряжа, синтетические нити).

При выработке нетканых материалов вязально-войлочным способом подготовка сырья для образования волока, а затем производят очистку шерсти, получая таким образом волокнистый холст.

Технологические процессы получения тканей.

Ткань - текстильное изделие получаемое на ткацком станке в результате переплетения двух систем нитей расположенных перпендикулярно друг другу в одной плоскости и связанных друг с другом путём ткацкого переплетения. Пришедшая из прядильного в ткацкое производство пряжа проходит через определенные технологические переходы, перед тем как ей суждено превратиться в готовое текстильное изделие.

Основная пряжа:

· Перематывание - осуществляется для того чтобы получить паковку с большой длиной пряжи, удобную для последующей переработки. Перемотка осуществляется на мотальных машинах, либо на мотальных автоматах. В результате процесса перематывания получаются выходные паковки в виде конических бобин;

· Снование - из ставки бобин получают партию сновальных валиков. Снование бывает партионное (из ставки конических бобин получают на выходе партию сновальных валиков), ленточное (из ставки конических бобин получают на выходе ткацкий навой) и секционное (из ставка конических бобин, получают партию секций);

· Шлихтование - из партии сновальных валиков (сумма нитей на которых равна числу нитей на навое) получают ткацкий навой. Кроме того в процессе шлихтования пряжа пропитывается специальным составом - шлихтой, в результате чего приобретает тонкую наружную оболочку и становится стойкой к истиранию и более прочной на разрыв. Для шлихтования применяются машины: многобарабанные, камерные и специальной сушки. Входная паковка - партия сновальных валиков, выходная паковка - ткацкий навой;

· Проборка - нити основы пробирают в съёмные рабочие органы ткацкого станка и заменяют сработанный навой на ткацком станке. Проборка осуществляется на проборных станках (ручных или механизированных) или на проборных автоматах;

· Привязка - замена ткацкого навоя вместо проработанного на ткацком станке. Осуществляется с помощью передвижных узловязальных машин. При этой операции нити основы отрезаются от старого навоя и их концы связываются с концами нитей от нового навоя. Затем эти узлы протаскиваются через съёмные рабочие органы ткацкого станка, после чего процесс ткачества продолжается.

Уточная пряжа:

· Перематывание - переработка пряжу с прядильных початков на конические бобины (способную вместить большую длину пряжи, которая в процессе перематываний проходит еще и качественную проверку). Конические бобины используются в качестве уточных паковок на бесчелночных ткацких станках. Для челночных ткацких станков осуществляется вторая операция перематывания с конических бобин в уточные шпули, которые вставляются в челнок;

· Увлажнение и эммульсирование - проводится с целью снять внутреннее напряжение в уточной пряже (чтобы она не образовывала сукрутин в моменты, когда челнок выстаивает, а уток провисает). Для этого применяются запарные камеры, эммульсирующие, увлажняющие установки, либо длительная выдержка в помещениях с повышенной влажностью.

Ткачество - изготовление ткани на ткацких станках. Для ткачества основа и уток из приготовительного цеха поступают в ткацкий цех для выработки из них ткани. Основа в ткачестве нити, расположенные параллельно друг другу и идущие вдоль ткани. Ткань на ткацком станке образуется в результате последовательного переплетения двух систем нитей - основы и утка, расположенных перпендикулярно нити основы в процессе ткачества испытывают большие воздействия рабочих органов станка, чем уточные, поэтому к ним предъявляются повышенные требования прочности, выносливости и износостойкости. Если рассмотреть поверхность ткани с лицевой стороны в лупу, то видно, как отдельные нити, идущие вдоль куска - основы - переплетаются с нитями поперечного направления - утком. Нити основы идут параллельно друг другу вдоль всего куска ткани. Поэтому, прежде чем основная пряжа поступит на ткацкий станок, необходимо уложить рядами ее длинные нити. Для этого их наматывают параллельно на общий валик - навой. При этом нити основы должны быть сильно натянуты, чтобы в процессе ткачества они плотно переплетались с уточными нитями. В то же время они должны свободно раздвигаться всякий раз, когда челнок с уточной нитью пролетает между ними. А чтобы они не обрывались при ткачестве, их пропитывают специальным клеящим составом - шлихтой.

Все операции, выполняемые с основными нитями до того, как они поступят на ткацкий станок, производятся на мотальных, сновальных и шлихтовальных машинах.
Уточную пряжу также перематывают и иногда увлажняют- или обрабатывают эмульсией, чтобы сделать более упругой и гладкой.

Подготовленные нити основы и утка поступают на ткацкий станок. Нити основы свиваются с навоя и поступают на станок в виде горизонтального полотна под натяжением, которое регулируется грузом или специальными регуляторами. Чтобы можно было управлять порядком раздвигания нитей основы при прокладывании между ними нитей утка (создавать желаемое переплетение нитей в ткани), их предварительно продевают через специальную петельку - глазок галева, привязанного к планкам рамки, называемой ремизкой, а также между зубьями берда. Ремизки могут подниматься или опускаться. При подъеме некоторых ремизок часть нитей основы поднимается, а другая опускается, причем между ними образуется пространство, называемое зевом. В это пространство и пролетает челнок с уточной пряжей. Сматываясь со шпули, уточная нить остается в зеве, располагаясь между нитями основы. Затем ремизки возвращаются в первоначальное положение, и нити основы совмещаются снова в одну плоскость. А бердо, заключенное в качающейся раме (батане), прибивает нить утка к проложенным ранее нитям (опушке ткани). Готовая ткань наматывается на товарный валик.

Способы получения трикотажа.

Трикотаж получают из одной или многих нитей на трикотажной машине путем образованием петель и их взаимным переплетением. В отличие от других текстильных изделий, трикотаж обладает растяжимостью по всем направлениям из-за возможности материала изменять форму и размеры. Рыхлая петельная структура придаёт трикотажу мягкость и несминаемость.

Трикотажные изделия обладают лёгкой проницаемостью для воздуха, влаги; способствуют более широкому, чем в тканях, использованию в нём синтетического сырья.
Полотно получают на ткацких станках путём ткачества. Для трикотажного изделия, сначала вяжется заготовка, а потом она кроится и сшивается. Трикотаж используется для изготовления предметов одежды, а также в производстве искусственного кружев, мехов, технических и медицинских изделий и т.п.

Гребенная система прядения. Структура, свойства и область применения пряжи, полученной по гребенной системе прядения.

По гребенной системе вырабатывается пряжа малой линейной плотности или средней, но с повышенной прочностью. Для выработки такой (гребенной) пряжи используются тонковолокнистые сорта хлопчатника. По сравнению с кардной гребенная пряжа более прочная, ровная, гладкая и чистая. Чтобы получить такую пряжу, в процесс дополнительно добавляется гребнечесальный переход. На этом переходе волокна прочесываются гребнем (гребнечесание), в результате чего из продукта вычесываются и удаляются короткие волокна (очес). Лента, выходящая в гребнечесальной машины, состоит из длинных, ровных, хорошо распрямленных волокон, и поэтому пряжа получается высокого качества.

Для того чтобы процесс гребнечесания проходил без излишней потери длинных волокон и их повреждения, последние должны быть достаточно распрямлены, а продукт, поступающий на машину - равномерным. Поэтому лента с кардочесальных машин проходит дополнительно две подготовительные операции: соединение в холстики по 16-20 лент и вытягивание (утонение) холстиков.

Гребенная пряжа изготовляется из длинноволокнистого хлопка, из длинной шерсти различных видов. Гребенная пряжа отличается гладкостью, ровностью и прочностью. По гребенной системе прядения вырабатывают пряжу гладкую, ровную, прочную, эластичную, блестящую. Ткани из этой пряжи на ощупь очень приятные, мягкие, эластичные, не мнутся, особенно из тонкогребенной шерстяной пряжи (габардин, коверкот и др.).

Из более грубых шерстяных тканей данной пряжи (грубогребенной) известен шевиот. Такой тип ткани эластичный, на ощупь жестковатый; поверхность готовой ткани отличается характерным блеском, так что многие ошибочно считают: ткань-то, наверное, не новая, а ношеная. По гребенной системе прядения вырабатывают и мохеровые ткани, которые значительно мягче и более гладкие, чем шевиот.

Кардная система прядения. Структура, свойства и область применения пряжи, полученной по кардной системе прядения.

Наиболее распространена обычная кардная система прядения, по которой вырабатывается большая часть хлопчатобумажной пряжи.

Кардную пряжу получают из сырья (хлопок, шерсть и др.) средней длины, которое обрабатывается различными способами, исключая гребнечесание. Ткань из данной пряжи прочная, эластичная, но не одинаковой ровности, отличается небольшой пушистостью. По аппаратной системе прядения получают пряжу мягкую, пушистую, пониженной прочности, не отличающуюся равномерностью.

Кардная система прядения получила наибольшее распространение. По этой системе прядения из средневолокнистого хлопка вырабатывается пряжа средней линейной плотности от 15,4 до 33,3 текс. В основном из нее вырабатывают миткаль, бязь и трикотажные изделия. В этой системе применяется кардное чесание волокон на шляпочных чесальных машинах, в прядильном отделе используют пневмомеханические прядильные машины типа БД-200. Применение в прядении роторных машин и аэромеханических позволяет по кардной системе выработать пряжу большой линейной плотности из отходов хлопкопрядильного производства и хлопка низких сортов.

Аппаратная система прядения. Структура, свойства и область применения пряжи, полученной по аппаратной системе прядения.

По аппаратной системе прядения вырабатывается рыхлая пушистая пряжа с невысокой прочностью, к качеству этой пряжи предъявляются пониженные требования. В качестве сырья используются волокна различной длины, большое количество отходов (угаров), а также смеси их различных волокон. В последнем случае разрыхление и трепание компонентов иногда ведется раздельно, а затем идет смешивание с одновременным замасливанием волокон. Характерной особенностью аппаратной системы является то, что утонение продукта после чесания происходит не в процессе его вытягивания, а делением ватки (прочеса) на отдельные ленты и получением из них ровницы при слабом ссучивании лент. Чесание при этой системе проводят на чесальных аппаратах, которые включают 2-3 перехода кардочесания и ровничную каретку. Полученная ровница передается на прядильную машину. В ровнице, полученной на чесальном аппарате, волокна слабо распрямлены, что и обусловливает рыхлую структуру пряжи.

Из аппаратной пряжи изготовляют тонкосуконные и грубосуконные ткани зимнего назначения (фланель, бумазея, бобрик, сукно шинельное и др.). Ткани из этой пряжи прессуют, вальцуют.

Шпаргалки по теме проектирование потоков швейного производства

2014-11-20T17:12:26Z

Оновные принципы и черты поточного произ-ва

Специализация —это процесс производства однородной продукции или выполнения отдельных технологических операций.

Основные виды специализации:

1 предметная;2 подетальная; 3 постадийная (технологическая).

Предметная специализация предполагает изготовление определённых видов изделий в швейных потоках и цехах, что способствует закреплению навыков рабочих, применению специального оборудования и в конечном итоге росту производительности труда.

При подетальной специализации в самостоятельные производственные участки выделяют изготовление отдельных деталей или узлов, а сборку изделия осуществляют на других участках, в других цехах или предприятиях. Углубление подетальной специализации связано с развитием унификации и стандартизации.

При постадийной (технологической) специализации единый процесс изготовления швейных изделий расчленяют на ряд процессов с присущими каждому из них технологическими и организационными особенностями.

Основная трудность специализации швейного производства заключается в противоречии двух одновременно действующих требований: сужение ассортимента изделий на каждом отдельно взятом предприятии и одновременное удовлетворение в каждом регионе потребностей в швейных изделиях широкого ассортимента.

Черты поточного пр-ва:

1.разделение труда между исполнителями;

2.разделение процесса на несложные операции, равные или кратные по времени;

3.закрепление каждой технологической операции за определённым рабочим местом;

4.расположение рабочих мест и оборудования в соответствии с технологической последовательностью обработки изделия;

5.непрерывный процесс изготовления изделия

6. возможная механизация внутрипроцессных транспортных работ.

Принципы:

1.разделение труда между исполнителями;

2. закрепление за потоком определённой площади, оборудования и рабочих;

3.соблюдение специализации потоков, секций, групп и рабочих мест;

4.одновременность выполнения всех операций;

5.работа пачками (в потоках со свободным ритмом);

6.использование мех и автом транспортных средств для перемещения полуфабр.

11. Разраб технологич схемы для одномодельного потока.

На основании таблицы согласования и технологической последовательности разрабатывается технологическая схема потока.

Технологическая схема — основной документ потока, по которому определяется содержание работ по каждой организационной операциии другие характеристики операций.

Перед табл:*Наименование изд;*мощность потока,ед в смену;*Такт потока,с;*Трудоёмкость,с;*Кол-во рабоч N_р_,N_ф

ТАБЛИЦА:

1)№тно;2)№о.о.;3)Наим ТНО,ТУ выполн,режимы обраб;4)специальность;

5) разрядr_ср.взв=(∑t_i*r_i)/∑t_i, 6) t_о.о.;7) N_р= t_о.о/ τ;8) N_ф;9) НВ=R_см/ t_о.о

10)Расценка, 11)% ЗО=(∑t_мех.о/ t_о.о)*100%;12)Оборудование

Вгр 6,7,8,10 суммируют

Хар-ка потока по форме организации процесса.

По форме организации различают потоки со свободным (нерегламентированным), строгим (регламентированным) и комбинированным ритмом работы.

Потоки со свободным ритмом работы отличаются тем, что в них обработка отдельных деталей и узлов изделия производится параллельно, а сборка и окончательная отделка выполняется последовательно.

Потоки со свободным ритмом наиболее разнообразны. К ним относятся:

- агрегатные потоки (AП);

- агрегатно-групповые потоки (АГП);

- конвейерные потоки со свободным ритмом

АП - самая простая форма потоков. Рабочие места в них располагаются вокруг бесприводных транспортных средств (напольные междустолья, скаты, желоба, напольные и подвесные тележки-стеллажи, тележки-зажимы, тележки-кронштейны, тележки-контейнеры) . Передача полуфабрикатов ручная.

АГП- это одна из прогрессивных форм потоков. Они состоят из нескольких агрегатов (групп), специализирующихся по изготовлению одного или нескольких узлов.

Конвейерные потоки со свободным (нерегламентированным) ритмом имеют транспортное средство (конвейер) для перемещения полуфабрикат, связанное с процессом только в пространстве, но не во времени ( перемещает полуфабрикат, но ритм работы не задаёт).

Конвейерный поток со строгим (регламентированным) ритмом оснащён транспортным средством, связанным с процессом и в пространстве, и во времени, т.к, скорость движения конвейера задаёт ритм работы.

Согласование технологических операций по времени

Для выравнивания времени технологически неделимых операций по такту и комплектованию из них организационных операций используется основное усл согласования:

суммарная затрата времени на организационную операцию должна быть равна или кратна такту потока с учётом допускаемых отклонений от него.

∑о.о. = (0,9-l,15) К Т - для свободного ритма;

∑о.о. = (0,95 -1,05) К Т - для строгого ритма.

Правила комплектования организационных операций:

• выполнение основного условия согласования;

• соблюдение последовательности обработки (в конвейерах со строгим ритмом обязательно, в свободном ритме допускаются возвраты);

• объединение ТНО одинаковых специальностей

∙объединение ТНО одинаковых или смежных разрядов (работа по меньшему разряду должна занимать не более 10% времени операции)

• обеспечение максимального использования оборудования (не менее 80%)

• обеспечение минимальной разницы в степени загрузки по времени следующих друг за другом организационных операций ;

• кратные операции нежелательны в потоках со свободным ритмом и недопустимы в потоках со строгим ритмом.

Хар-ка АП, АГП. Преимущества. Недостатки

Агрегатные потоки - самая простая форма потоков. Рабочие места в них располагаются вокруг бесприводных транспортных средств (напольные междустолья, скаты, желоба, напольные и подвесные тележки-стеллажи, тележки-зажимы, тележки-кронштейны, тележки-контейнеры) . Передача полуфабрикатов ручная.

Преимущества АП:

- минимальная трудоёмкость изготовления изделия за счёт сокращения вспомогательных приёмов в связи с работой пачками, специализацией рабочих мест и максимального использования высокопроизводительного оборудования;

- рациональное размещение рабочих мест и миним перемещения полуфабрикатов;

- рац использование рабочего времени и индивидуальных способностей рабочих;

- улучшение качества обработки изделий за счёт специализации рабочих и рациональной организации рабочих мест;

- возможность автоматизировать и механизировать отдельные операции и участки швейного производства;

- использование производственных площадей любой конфигурации;

- упрощение расчётов за счёт допустимости кратных операций, возвратов и перебросов полуфабрикат.

Недостатки АП:

> отсутствие строгого ритма работы и снижение трудовой дисциплины;

> увеличение объёма незавершённого производства за счёт работы пачками;

> вероятность нерационального использования оборудования на кратных операциях;

> необходимость перепроектирования всего потока при переходе на новые модели.

Применяются АГП только в заготовительных секциях. В больших группах возможно использование транспортёров для перемещения полуфабрикат. При ручной передаче в группы должно быть не менее 4 человек.

Преимущества и недостатки аналогичны АП, но в отличие от первого в АГП при переходе на новые модели перестраиваются лишь отдельные группы, связанные с модельными изменениями, а не весь поток.

К высшим современным формам потоков можно отнести такую разновидность АГП, как фабрики-потоки, в которых всё швейное предприятие представляет собой единый поток с цехами заготовки, монтажа, отделки, или цехами спинок, рукавов, воротников и т.д.

Анализ загрузки потока и секций, анализ загрузки рабочих.

Назначение коэффициента согласования - показать загрузку секции или потока в целом Проверка правильности согласования проверяется по коэффициенту согласования (Кс), который рассчитывают по секциям и потоку в целом Кс = N_р/N_ф= Т/τ∙ N_ф

Выводы о загрузке секций и потока делаются с учётом допустимой загрузки потоков:

для потоков со свободным ритмом: 0,98 < Кс < 1,02;

для потоков со строгим ритмом: 0,99 < Кс < 1,01.

График согласования строится по организационным операциям и показывает загрузку каждой организационной операции. Операции, расположенные по линии такта, загружены идеально, расположенные выше неё - перегружены в допустимых пределах, ниже- недогружены в допустимых пределах.

Хар-ка конвейерных потоков, достоинства, недостатки

Конвейерные потоки со свободным (нереглам) ритмом имеют трансп средство (конвейер) для перемещения полуфабрикат,связанное с процессом только в пространстве, но не во времени ( перемещает полуфабрикат, но ритм работы не задаёт).

В зависимости от расположения конвейера в пространстве среди них различают напольные (горизонтально или вертикально замкнутая лента с коробками) и подвесные (винтовой или цепной трансп с подвесными каретками, тележками или плечиками).

По способу адресования полуфабрикатов конвейеры со свободным ритмом бывают неавтоматизированные и автоматизированные .

Неавтоматизир конвейеры со своб ритмом перем полуфабрикат по потоку, облегчая их передачу и не нарушая свободного ритма работы. Но рабочие должны следить за движущимися полуф и вовремя снимать их с конвейера для выполнения операций.

Автоматизированные конвейеры позволяют рабочим не отвлекаться на поиск нужного полуфабрикат, т.к. они автоматически направляются на рабочие места.

Система адресования автоматизированных конвейеров связана с траекторией движения полуфабрикат и бывает двух видов: (Д-О-Д) и ( Д-О-О),

Конвейерный поток со строгим (регламентированным) ритмом

оснащён транспортным средством, связанным с процессом и в пространстве, и во времени, т.к, скорость движения конвейера задаёт ритм работы. Движение таких конвейеров может быть как непрерывным (с регулируемой скоростью), так и пульсирующим (периодического действия).

Конвейерная лента, имеющая разделения на ячейки , перемещает полуфабрикаты (по одному в ячейке) со скоростью, рассчитанной в соответствии с тактом потока.

За время нахождения ячейки в зоне досягаемости рабочий должен успеть выполнить операцию и положить полуфабрикат в ту же ячейку. Если произойдет отставание, пустая ячейка уедет к следующей операции, произойдет т.н. смещение ячеек, т.е, сбой ритма потока.

Преимущества конвейерных потоков со строгим ритмом',

- высокая самодисциплина;

- минимальный объём незавершённого производства.

Недостатки:

> строгий ритм работы, не учитывающий индивидуальные способности рабочих и создающий напряжённую психологическую обстановку в потоке;

> необходимость строгого соблюдения последовательности, недопустимость возвратов, перебросов и кратных операций;

> поштучная обработка;

> усложнение расчётов проектирования таких потоков.

Использование потоков со строгим ритмом работы целесообразно в условиях выпуска стабильного ассортимента швейных изделий. В настоящее время они имеют ограниченное применение (в основном на монтажных секциях потоков по изготовлению верхней одежды на подкладке).

Потоки, объединяющие элементы потоков со строгим и свободным ритмом, называются комбинированными. При этом на разных стадиях изготовления изделия в наибольшей степени проявляются преимущества каждого из вариантов организационных форм. Так на заготовке верхней одежды на подкладке применяются обычно агрегатно-групповые потоки, а на монтаже и отделке может использоваться конвейер со строгим ритмом.

Классификация потоков (по всем признакам).

1) по мощности: малой, средней и большой

2) по форме организации производства: потоки со свободным (нерегламентированным), строгим (регламентированным) и комбинированным ритмом работы.

· агрегатные потоки (ATП);

· агрегатно-групповые потоки (АГП);

· конвейерные потоки со свободным ритмом

3) по характеру движения предметов труда:

рассматривается в зависимости от траектории движения полуфабрикатов: прямолинейное, зигзагообразное, круговое, сложное движение

4) по способу питания потока кроем и полуфабрикатами:

• с поштучным питанием (обработка ведётся по 1 изделию);

• с пачковым питанием;

• с комбинированным питанием (поштучно-пачковым).

5) по способу запуска кроя и полуфабрикатов;

• с централизованным запуском кроя (на первое и последующие рабочие места подают все детали изделия);

• с децентрализованным запуском кроя (на каждое рабочее место подаются только те детали, которые там обрабатываются).

6) по стабильности ассортимента;

> специализированные (одноассортиментные);

> неспециализированные (многоассортиментныс).

7) по количеству моделей;

· одномодельные(при изготовлении стабильного ассортимента)

· многомодельные (большинство потоков)

7) по способу запуска моделей;

• с последовательным запуском;

• с последовательно-ассортиментным запуском (ПАЗ);

• с циклическим запуском(со свободным или строгим ритмом работы);

• с комбинированным запуском.

8) по механизации транспортных работ;

· с ручной передачей полуфабрикатов и бесприводными транспортными средствами;

· с механизированными транспортными средствами;

· с автоматизированными транспортными средствами.

9) по преемственности смен;

· съёмные (каждая смена убирает свою работу в шкафы, а назавтра продолжает её

· несъёмные (одна смена продолжает работу другой).

10) по числу секций;

· несекционные (сквозной)

· секционные (с выделением секций заготовки, монтажа, отделки).

11) по числу поточных линий : однолинейные и многолинейные.

Линия потока - это направление движения полуфабриката по потоку.

12) по числу рядов рабочих мест : однорядные и двухрядные

13) по расположению рабочих мест:продольным, поперечным и под углом к поточной линии

Выбор исходных данных для расчёта технологического процесса.

1) выбор моделей;

2) выбор материалов;

3) выбор методов обработки и оборудования и расчёт их эффективности;

4) выбор типа потока;

5) расчёт потока;

6) согласование операций;

7) расчёт технологической схемы;

8) анализ технологической схемы;

9) выполнение планировки потока

Анализ исходной мощности. -

(секундные тарифные ставки, тарифные коэф)

Выбирается оптимальная мощность для данной последовательности:

- графически

- табличным м

- м предварительной комплектовки (назначается τ и полностью проводится согласов)

Анализ модели для изготовления о одном потоке.

Для многомодельных потоков к моделям предъявляются также специфические требования: рассчитываются коэффициенты трудоёмкости, конструктивно-технологической однородности и унификации .

Расчёт коэффициентов трудоёмкости моделей производится по

Кт= Т/Тбаз

Расчёт коэффициентов конструктивно-технологической однородности производится для всех моделей по формуле

К аб= min(Т СовпАБ/Та)

где ТСовпАБ— затраты времени на выполнение операций моделей А и Б, совпадающих по времени и содержанию, с;

Та ,Тб~ трудоёмкости моделей А и Б, с.

Результаты сводн табл:

М	А	Б	В
А	1
Б		1

Для одного потока отбираются модели, у которых коэффициенты трудоёмкости и конструктивно-технологической однородности близки между собой и приближены к единиц

Для отобранных моделей рассчитываются коэффициенты унификации.

Расчет коэффициентов унификации ведётся поотношению числа унифицированных деталей к общему числу деталей отдельно для основной ткани и прокладки по формуле

Ку = ∑Ду/∑Добщ

Кол-во дет по матер	А
Д_общ	Д_у	К_у
Осн
Подкл
прокл
По мод

Обоснование выбранных методов обработки

На основании передового опыта отрасли и предприятия, существующих конкретных условий разрабатывается последовательность обработки .

В отличие от существующего техпроцесса но каждой операции решается, остаётся ли она или исключается (намелки, подрезки и др.) и что в ней можно усовершенствовать. При необходимости меняются методы обработки, оборудование и устанавливаются новые затраты времени. Затраты времени рассчитываются по формуле (при замене оборудования на более скоростное) или устанавливаются экспериментально (хронометражом). : t_пр=t_фабр-((l*m*60)/K_c)*((1/ n_фабр)-(1/ n_пр)),

где t_пр,t_фабр- проект и фабричн штучное время на операцию,с;

l-длина строчки,см;

m-кол-во стежков в 1см;

n_фабр,n_пр -число оборотов главного вала, обб/мин;

K_c -коэф использов скорости оборудования.

Экономическая эффективность:СЗВ=((Т_фабр-Т_пр)/ Т_фабр)*100%;

РТП=(( Т_фабр-Т_пр)/ Т_пр)*100%;

9.Хар ка способов оптимальной мощн потока.

Расчёт потока начин с

-определения выбор оптимальной мощности потока М и такта потока Т;

-определение расчётного количества рабочих в потоке Np;

Для опред рац мощности использ 2 метода:

1)Табличный(анализ нескольких значений мощности по неск ТЭП, позволяет выбрать оптимальн мощн).Результ свод в табл.

1.такт.с

2.Мощность,ед/см;

3.трудоёмкость

4. Nр=Т/τ

5. Nф

6. Производительность труда на одного рабоч,ед(шт)ПТ= М_см/ N_ф

7.длина поточной линии L_пот= l ∙ К_р.м.

8. съём продукции с одного погонного метра, ед/мС_п.л.= М_см/ L_пот

2)Графический метод:сводится к опред оптимального .Сторится график ,выбир визуально,заносятся в ТАБЛ:

1)τ;

2) допускаемые отклонение от τ

3) ∑t_опер входящих в допуст отклон;

4) % от общей трудоёмкости.51 %>

Мощность м.б. задана кол-вом рабоч.М=Т/ N_ф ,

3) м предварительной комплектовки (назначается τ и полностью проводится согласов)

Расчёт потока включает:

• выбор оптимальной мощности потока М и такта потока Т;

• определение расчётного количества рабочих в потоке Np;

• расчёт основного условия согласования.

Автоматизация процесса проектирования технологическ схемы.

Проектирование технологических схем потоков с помощью ЭВМ

может осуществляться на 1-6 моделей и включает комплектование организационных операций и расчёт схемы.

Исходная информация:

• наименование модели и её условный производственный шифр;

• граф технологического процесса и справочная информация к нему -массив ТНО универсальной последовательности;

• данные о потоке (характеристика по классификации);

• ограничения (основное условие согласования, допускаемая кратность).

Комплектование операций может идти по двум вариантам: по узлам (ветвям графа процесса) и сквозное. Нескомплектованные в автоматическом режиме операции выносятся на печать и комплектуются технологом в диалоговом режиме.

Проектирование планировки - завершающий этап работы.

Перед его выполнением оценивают качество технологической схемы по графу ОТС (сравнивают критические пути и при необходимости, если Ккп > 0,2,

устраняют причины изменения длительности изготовления изделия).

Проектирование планировки осуществляется следующим образом:

1) разбивают процесс на технологически- и подетально специализированные участки (ТСУ и ПСУ) с количеством рабочих не менее 4 человек;

2) выбирают транспортные средства;

3) используя справочник рабочих мест, выполняют планировку;

4) вычерчивают планировку с помощью графопостроителя.

Анализ используемой рабочей силы.

Табличный анализ заключается в расчёте сводок рабочей силы (расчётной и фактической) и сводки оборудования.

Сводка расчётной рабочей силы формируется по расчётному количеству рабочих неделимых операций технологической схемы.

Назначение: определение суммы тарифных разрядов и суммы тарифныхкоэффициентов для расчёта ТЭП

Р	N_рпо специальностям	∑по разр	∑тариф разр	Тариф коэф	∑тар коэф

Итого по спец		N_р	∑		∑
Уд вес кажд спец		∑100

Сводка фактической рабочей силы формируется по фактическому количеству рабочих, указанных по организационным операциям технологической схемы и показывает реальную потребность потока в рабочих определённых разрядов и специальн.

Резервные рабочие в случае необходимости заменяют любого в потоке, поэтому должны иметь высшие разряды. Количество резервных рабочих

составляет 5-8% от основных. Сопоставление итоговых данных по сводкам расчетной и фактическое рабочей силы позволяет сделать выводы об использовании квалификации рабочих. Отклонение фактического количества рабочих от расчётного

исчисляется сотыми или десятыми долями

Анализ возможности исп паралельной обработки узлов в технологической схеме.

Граф ОТС строится:

• с целью выявления связи между рабочими местами и служит исходной информацией для выполнения планировки потока;

• кроме того, граф ОТС используется для расчёта коэффициента критического пути и проверки правильности согласования (насколько использованы возможности параллельной обработки):

Использование возможности паралельной обработки оценивается сопоставлением длины критич пути графа ОТС и графа процесса.

Кк.п. = Кп ото - Кп гр,тп / Кп гр. тп,

где Кпгр.тп- - критический путь графа процесса, с (складывается из наиболее трудоемкой ветви заготовки, а также монтажа и отделки, рассчитанных по технологически неделимым операциям графа процесса);

Кп отс - критический путь графа ОТС, с (состоит из наиболее трудоемкой группы заготовительной секции, а также монтажной и отделочной секций, и рассчитывается по организационным операциям графа ОТС).

При условии Кк.п < 0,2 возможность параллельной обработки использована.

К_кп>0,2 не полное использование паралельной обраб изд=>неудачная комплектовка или нерациональное использов мощности потока.

К_кп=0 максимально использование паралельной обработки изд.

20. Дополнительные потоки. Требования к размещению потоков в цехе.

Дополнительные потоки размещаются на площади цеха, оставшейся от планировки основного потока. Планировка дополнительных потоков в цехе производится на основе их укрупнённого расчёта.

Расчет дополнительных потоков включает несколько этапов:

• Определение общего количества рабочих в цехе

N общ = Fц/ Нпл

• Определение количества рабочих в дополнительном потоке

Nдоп= Nобщ - Nф, чел.,

• Выбор ассортимента дополнительного потока осуществляется на основе рекомендаций ЦНИИШП о предметной специализации;

∙ Расчет основных характеристик дополнительных потоков. По каждому из дополнительных потоков определяются трудоёмкость, такт и мощность.

о Трудоёмкость изготовления дополнительных изделий принимается исходя из существующих аналогов;

о Такты дополнительных потоков рассчитываются по трудоемкости и количеству рабочих, с;

τ_доп = _ Тдоп / Nдоп

о Мощность потоков определяется

М доп = R / τ_доп ед/см.;

• Определение количества рабочих мест дополнительных потоков

производится по формуле Кр.м = Nд.п. *f,

где f - среднее число рабочих мест, приходящихся на одного рабочего в

потоке (в зависимости от ассортимента f= 1,1 ...1,3).

При размещении дополнительных потоков на плане цеха рассчитанное количество изображается в виде машинных рабочих мест, при этом соблюдаются вышеперечисленные правила выполнения планировки.

Расчёт ТЭП потока.

1. Мощность потока, М = R/τ (ед/см). 2. Такт потока τ= R/М, с.3. Труд изготовл, с.

4. Суммарная расценка (суммируется по технологической схеме, руб.

5. Nр= Т/τ 6. Nф 7. Кс= Т/ Nф ∙ τ = Nр/ Nф

8. Производительность труда на одного рабочего Пт= М/ Nф,ед.

9. Коэффициент использования оборудованияКио = =∑t_мех/ К∙τ,

10,СТР = 11.СТК=

12.Коэффициент механизации потока Км = ∑t_м +∑t _с/м +∑t_пр + ∑t_авт / Т

13. Фактическая площадь, прих на 1 рабочего в цехе N_s=F/ Nф где F - площадь цеха,

Nф - фактическое количество рабочих в цехе по всем потокам, включая неосновные,

14.* Съем продукции с одного погонного метра поточной линии

Спог=М / Lnот

Lnor — длина поточной линии, м.

L пот = l ∙Крм.

где 1 - шаг рабочего места, м (для расчета принимается 1ср = 1,2 м);

Кр.м. - число рабочих мест с учетом резервных.

15.*Съем продукции с 1 м2 цеха Спм =∑ М/ F ,ед.,

16.Объем незавершенного производства

Под незавершенным производством (НП) понимается запас полуфабрикатов, находящийся на разных стадиях изготовления: на запуске, на рабочих местах, между секциями, на контроле и комплектовке

НПобщ = HTзan+ НПзагот +НПзаг-монт + Н Пмонт + Н Пмонт-отд +НПотд.+ НПконтр +НПкомпл.

17. Производственный цикл ПЦ = НП ∙ τ , с

16. Анализ использования оборудования в потоках

Определ К_{и.оборуд}=∑t_мех/ К∙τ,

К – кол-тво машин. Установленных в потоке с учётом резервных

Резервное оборудование:

Вид Кл, обор	Кол-во оборудов, ед
осн	резервн	всего
Уст в потоке	запасного
	∑	∑	∑

5-8% от основного оборудов, но немении1 маш. Для прессов и утюжильных. ручных работ резервн не став.

Проектирование ПАЗ с заданным Np

1 Модель 2 Соотношение выпуска по моделям, m_i

3 Трудоёмкость моделей, с 4 Трутоемкость средневзвешенная, с

5 Такт по моделям, с 6 Такт средневзвешенный, с 7 Общая мощность потока, ед\см

8 Выпуск по моделям, ед/см Мi=M 9 Время выполнения задания, с Ri= τ_i_∙M_i

10 Np=Ti/ τ 11 N_Ф,чел. 12 Основное условие согласования , с.

Планировка потока. Этапы выполнения.

Основные этапы выполнения планировки;

• выбор транспортных средств;

• выбор типов и размеров рабочих мест;

• построение планировки отдельных участков;

• размещение отдельных участков на плане цеха;

• проектирование дополнительных потоков.

Рабочее место - включает пром стол с установленным на нем оборудованием, зону разм самого рабочего и зону хранения полуфабрикат до и после выполнения операции.

В зависимости от содержания выполняемых организационных операций и применяемого оборудования по графу ОТС вычерчиваются рабочие места отдельных групп и секций. При этом учитываются следующие требования:

• тип рабочего места определяется специальностью операции (машинная, утюжильная и т.п.), размеры рабочих столов зависят от вида ассортимента и размеров полуфабр

• расстояния между рабочими местами зависят от характера работы (сидя или стоя) и от расположения оборудования

• полуфабр находится со стороны левой руки рабочего, зона охвата руки рабочего составляет 1,5м при работе стоя и 1,35 м при работе сидя, при необходимости возле рабочих мест предусматр: скаты, желоба, наклонные плоскости, тележки, кронштейны;

• при использовании в потоке транспортного средства рабочие места вычерчиваются одновременно с транспортёром.

Требования к расположению рабочих мест в потоке и потока на плане цеха:

непрерывность в перемещении полуфабриката и миним занимаем потоком площади.

Размещение групп и секций основного потока, вычерченных предварительно, на плане цеха производится с учетом следующих требований:

♦ площадь потока на плане цеха должна быть близка к прямоугольной;

♦ рабочие места запуска изделий -у мест поступления кроя, а места выпуска - у мест сдачи готовой продукции;

♦ места запуска и выпуска необходимо располагать в разных концах цеха или на значительном расстоянии друг от друга;

♦ размещение групп и секций на плане цеха производится с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции:

> от торцевых стен цеха до зоны запуска или выпуска 3,0 - 3,5м;

> от колонн боковых стен до агрегатов 1,1 -1 ,2 м;

> от колонн до рабочих мест в середине цеха - 0,4 м;

> между секциями 2 ,0 -2 ,5 м;

> между агрегатами по ширине и длине цеха 1,5 - 2,0 м;

> главный проход 3,0-3,5 м;

♦ при длине агрегатов более 35м следует проектировать поперечные проходы шириной 1,5 - 2,0 м и располагать их по одной линии для всех агрегатов;

♦ в потоках необходимо предусматривать резервные рабочие места (при линейном расположении резервные места устанавливают сразу же после 4-5 основных, а при групповом - в конце групп);

♦ в конце участка, с которого производится выпуск готовой продукции, необходимо предусмотреть рабочие места контролеров ОТК

Внутрипроцессные транспортные средства. Характеристика, рекомендации по выбору и применению .

Транспортных средства:

Бесприводные:стационарные (междустолья,скаты, желоба,)

и передвижные (тележки-кронштейны, тележки-стеллажи,тележки-зажимы, тележки-кронштейны)

механизированные,

автоматизированные.

При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться условиями работы потока и стремиться выбрать минимально необходимое количество их видов. Основные факторы, определяющие выбор транспортных средств:

кратность операций,

наличие возвратов иперебросов (сложный граф ОТС),

вид изделия,

количество рабочих в потоке,

конфигурация и размеры производственной площади,

финансовые

возможности предприятия.

При отсутствии кратных операций и возвратов наиболее рациональным является агрегатное расположение рабочих мест с прямоточным или зигзагообразным перемещением полуфабрикатов.

Если имеются возвраты, перебросы (сложный граф ОТС), операции с кратностью более двух, возможно применение конвейера с автоматическим адресованием полуфабрикатов. Однако в связи с высокой стоимостью рекомендации по его применению даются лишь в тех случаях, когда другие транспортные средства не обеспечивают непрерывности передачи полуфабрикатов. Следует учитывать, что дорогостоящие транспортные средства экономически не оправданы в потоках малой мощности.

Минимальное количество рабочих мест, обслуживаемое такими конвейерами, составляет 13-20, а рекомендуемая длина конвейера не менее 20 м. Для использования конвейера с автоматическим адресованием целесообразно отказаться от территориального выделения групп и объединения всех узлов в единый участок (секцию). Это связано с тем, что увеличение длины конвейера лишь незначительно увеличивает его стоимость, зато секция будет работать с преимуществами механизированного перемещения

Проектирование ПАЗ с М заданной

1 Модель 2 Соотношение выпуска по моделям, m_i

3 Выпуск по моделям, ед/см Мi=M/∑mi*mi 4 Трудоемкость модели, c Ti

5 Общая трудоемкость по выпуску Ti*Mi 6Удельная трудоемкость γ=TiMi/∑TiM

7 Время выполнения задания, с Ri= γR 8 Такт по моделям, с τ_{i =}Ri / Mi

9 Основное условие согласования , с.10 Рас количество рабочих.Np=Ti/ τ 11 N_Ф,чел

Особенности расчёта АГП, секционных потоков

Расчёт потока по секциям: заготовительная, монтажная, отделочная;

При АГП – по группам (заг.спинки, переда. Рукава…)

Расчёт потока:

- выбор такта и мощности

- определить расчётное кол-тво рабочих

- расчёт основного условия согласования

Расчёт потоков с циклическим запуском

При циклическом способе в одном потоке изготавливаются модели различной сложности и трудоёмкости. Расчёт потока ведётся по среднему и цикловому такту.

Схема запуска моделей при циклическом способе:

АБВ

Постоянно на каждом рабочем месте находятся все модели.

Дополнительные требования;

• малое количество моделей (2-3);

• различие трудоемкостей моделей — более 10%;

• соотношение выпусков - простое (например Ма:Мб:Мв = 1:1:1, суммарное ассортиментное число С = 3);

• фактическое количество рабочих по моделям должно совпадать

• оборудование, оснастка и методы обработки должны быть

строго одинаковы;

• нитки по цвету - тоже должны быть одинаковыми.

Строгим ритмом

Средний такт потока τср= R/М ,с .

Цикловой такт потока τц = τ ср ∙ С ,с,

где С - цикл согласования или сумма ассортиментных чисел, определяющих

соотношение выпуска по моделям.

Основное условие согласования рассчитывается по формуле

∑^А + ∑^Б+ ∑^В = (0,95 – 1,05) ∙К ∙ τц

+ доп условие согласования

свободным ритмом работы

Средний такт потока τср= R/М ,с .

Цикловой такт потока τц = τ ср ∙ С ,с,

Основное условие согласования рассчитывается по формуле

∑^А + ∑^Б+ ∑^В = (0,9– 1,15) ∙К ∙ τц

Количество рабочих в потоке Np =(Т_А+ Т_Б +Т_В) / τ ц , чел

Контроль качества, расчёт количества контролёров.

Контроль качества - главная задача при выполнении технологических операций, который позволяет выявить брак и исполнителя допустившего неправильное выполнение операции. Это позволяет исполнителю своевременно устранить допущенный дефект и улучшить качество своей работы. В результате чего сокращается количество возвратов деталей на переделку, а также сокращаются трудовые затраты на исправление брака.

При организации контроля качества технологических операций предусматривается осуществление ряда мероприятий. Самоконтроль качества заключается в том, что каждый исполнитель обязан проверить соответствие выполнения операций техническим условиям. Взаимоконтроль – каждый исполнитель перед началом выполнения операций обязан проверить правильность выполнения предыдущей операции, если обнаружен дефект – вернуть полуфабрикат для ликвидации брака. Межоперационный контроль качества готовых узлов изделия перед подачей их в монтажную секцию и из монтажной в отделочную секцию осуществляют высококвалифицированные исполнители, выполняющие конечные операции по обработке узла или изделия.

Выборочный поузловой контроль осуществляется контролерами из отдела технического контроля. Они закрепляются за отдельными группами и проверяют качество обработки на тех рабочих местах, где часто зафиксировано возникновение дефектов.

Для достижения высокого качества изготовления изделий необходимо их соответствие требованиям соответствующим нормативным документам.

Основные требования общетехнические и организационно-методические правила и нормы, методы и средства контроля качества, являются едиными для всех швейных изделий и изложены в государственных стандартах.

Усовершенствованная система ОТК и высокая квалификация контролеров позволяют выпускать высококачественную продукцию, что повышает рентабельность и статус предприятия.

Формы организации труда в РЦ.

Принимаются различные формы бригад организации труда:

1)универсальные включают рабочих всех специальностей. При этом каждый выполняет свою операцию. Это исключает взаимозаменяемость, но упрощает контроль качества. Прим при раскрое все видов материалов. Оплата сдельно-премиал.

2)специализированные объединяют рабочих одной специальности. Они м/б смежными или сквозными.

Достоинства: создаются условия для совершенствования навыков рабочих, роста производительности труда, улучшения качества; исключение потерь на переключение с одного вида работ на другой.

Недостаток: использ там где м/б обеспеч полная занятость каждого члена бригады. 3)Поэтому строятся комплексные бригады:

· м/б с разделением,

· без разделения

· частичным разделением труда.

Комплексные создаются на основе совмещения смежных операций. Кол-во совмещённых операций, объем работы, способы настилания устанавливают для каждого конкретное предприятие в зависимости от мощности, вида изделия, тех оснащения, квалификации рабочих. Но обязательным явл совмещение операций настилания и раскроя.

КУБы(комплексно-универсальные бригады)

(+): исключение потерь времени от асинхронности операций,

повышение ПТ за счет сокращения вспомогательных операций,

повышение квалификации рабочих,

повышение качества кроя, повышение оборачиваемости настилочных столов,

сокращение более чем в два раза длительности производственного цикла и объема незавершенного производства,

(-):отсутствие специализации,

сложно подготовить кадры,не способствует механизации операций, т.к. настилочные и раскройные машины используются менее эффективно.

Широко используют сквозные КУБы. Работу начинает одна смена, а заканчивает другая.

Заключительные операции процес раскроя материалов.

1)контроль качества кроя, осуществляет контролер

крупных деталей из основной ткани - верхнюю, нижнюю, среднюю детали, раскладывают на столе и накладывают на них лекала (совм направление н. о. деталей и соответствующих л. на лекалах). мелкие и подкладки, прокладки - верхняя и нижняя детали.

После проверки кроя контролер ставит штамп на (маршрутном листе).

2)нанесение на детали конструк-декорат линий,

на деталях намечают места расположения карманов, складок, вытачек, рельефных в. Эффективен способ разметки деталей на всю глубину настила с помощью маркеров(длинная игла, которая приводится в движение усилием руки или от встроенного электродвигателя небольшой мощности)

3)подгонка деталей по рисунку,

по рисунку выполняют при раскрое материалов в клетку, полоску, с направленным рисунком. Подгонку рисунка производят после рассекания настила на части. Возможность подгонки обеспечивается припусками, заложенными при выполнении экспериментальной раскладки лекал и обмелки.

4)сборка и комплектование пачек кроя,

Перед нумерацией производят сборку и комплектование пачек деталей изделий одной модели, размера, роста, вырезанных из одного настила, используя спецификацию деталей кроя и раскладки лекал в миниатюре.

5)нумерация деталей кроя,

необходима для исключения перепутывания деталей в сборочных процессах. Детали одного изделия в каждой пачке имеют одинаковые порядковые номера. Нумерация производится на специальных выступах у деталей либо на самих деталях с учётом последующей обработки. Наиболее часто для нумерации деталей кроя используют этикет-пистолет МЕТО (США), который приклеивает талоны с клеевым покрытием с автоматической их нумерацией. Основной недостаток указанного оборудования – отделение деталей от пачки производится вручную.

6)выписка маршрутных листов,

в РЦ или ПЦ после оформления карты раскроя, сопровождает весь маршрут следования кроя, полуфабрикатов и готовых изделий. В маршрутном листе указывают следующую информацию: номер цеха, смены и бригады, для которой предназначен крой; номер карты раскроя и номер раскладки (выкладки), по которым выполнен раскрой материала; наименование изделия; номер модели; размер, рост, полнотная группа изделия; артикулы основных и подкладочных материалов; отпускную цену изделия. Маршрутные листы выписывают обычно в 3 экземплярах: 2 остается в кладовой кроя, а 1 и 3 экземпляры сопровождают крой в процессе пошива. При использовании автоматизированной системы учета- необходимая информация воспроизводится с помощью компьютеров.

7) заполнение контрол и прейскурант ярлыков,

В современных условиях маркировка - лучшая реклама товара, имеющая большое значение в процессе реализации и продажи изделий. Применяемые товарные ярлыки, ленты с изображением товарного знака и контрольные ленты должны соответствовать СТБ 815 -2004 «Ленты, ярлыки и ленты маркировочные. Общие технические условия». На товарном ярлыке указывают: товарный знак предприятия-изготовителя; наим и почтовый адрес предприятия; наим изделия; обозначение стандарта или техн условий на изделие; номер модели; арт изделия; номер по прейскуранту; состав сырья; номер контролёра ОТК; дата выпуска (месяц, год).

Клеймо прямоугольной формы для изделий первого сорта, круглой – второго.

Контрольные ленты печатают на тканой ленте на полуавтомате ПЛ-Щ Полтавского механического завода или на полуавтомате ПРЛ-1 Московского экспериментального завода Мосшвейпрома или наносят методом шелкографии. На ленту наносят только значение размера и роста.

8)хранение пачек кроя.

На складе кроя упаковывают вместе с маршрутными листами, товарными ярлыками, лентами с изображением товарного знака и контрольными лентами. На упаковочный крой приклеивают ярлык, на котором указывают вид изделия, номер модели, раскладки, количество упакованного кроя и табельный номер упаковщика.

Минимальное количество кроя на складе равно запасу одной смены. Хранят крой на поддонах, пледах, размещ

Шпаргалки по предмету подготовительно-раскройное производство

2014-11-20T17:11:32Z

Технологический процесс подготовки мод к запуску.

Проектирование новой модели включает моделирование и конструкторско-технологическую проработку.

Моделирование выполняется художником-модельером от разработки эскиза до изготовления образца на фигуру манекенщика и утверждения его на ХТС.

Конструкторскую и технологическую проработку новой модели проводят инженеры-конструкторы и инженеры-технологи.

ЭЦ: гр 1)моделирования - создание коллекции моделей, создание образцов модели, отбор коллекций к ярмарке, авторский надзор за выпуском, разраб технич заданий, изучение потребит спроса.

2) конструирования - разработка и уточнение конструкции, совершенствование процессов моделир и конструир, разраб и уточнение лекал-оригиналов, градация л-л, разраб и комплектование всех документов на модель

3) технологическая - разраб и уточнение технологии изготовления, изготовление прораб образцов, разраб малооперационной технологии, унифицированные методы обработки, контроль за кач-вом изд, проработка режимов обработки.

4) лекальная - изготовление и обновление л-л.

5) нормирования - обработка норм расхода материала.

После утверждения эскиза и образца модели начин ее конструкт-технолог прораб-ка:

* отработка конструкции на тип фигуру, * технологии изготовления модели в пром условиях.

Если модель из вне: * тех документации, * уточнение конструкции и технологии. Подготовка пр-ва к запуску: * конструк-ая подготовка (все модели), * лекала-оригиналы, * л-ла эталоны.

Сетевое планирование необходимо для установления мин затрат времени на все виды выполняемых работ.

этапы: 1) разраб сетевого графика выполнения всех видов работ, 2) оптимизация по денежно-трудовым и матер затратам, 3) оперативное управление ходом и выполн операций, предусм графиком и 4)контроль за ним.

Основной элемент сетев планирования – сетевой график. Это график изображения комплекса взаим во времени послед работ по подготовке модели к запуску в пр-во. Кружок – событие, стрелка – трудовой процесс ( работа).По сетевому графику можно проследить выполнение каждого вида работ в отдельности, выявить и устранить причины задержек появ в ходе прораб моделей

С целью сокращения сроков выполнения работ и лучшей их организации разрабатываются сетевые графики для разных вариантов подготовки производства.

Составленный сетевой график является основой для получения оперативной информации. Регулярное поступление информации обеспечивает постоянную корректировку плана, поэтому работа строится по принципу своевременного предупреждения возникновения трудностей.

Сетевой график наглядно показывает работы, от которых в первую очередь зависят сроки подготовки производства, и концентрирует внимание руководителей на этих работах.

Роль системы автоматизированного проектирования (САПР). САПР – сит-ма, в кот связаны логическое мышление спец и ЭВМ:1) аппаратная часть - различ уст-ва, дисплей и т.д. 2)информац часть – данные, 3)программ часть – совокуп алгоритмов и программ по кот в программ происход перераб данных. Мордули САПР: * моделир изд, * проектир л-л и раск-ок, * автомат раскрой, * внутрифабрич транспортир мат-ов.

Наиб значение при конструкт-технолог подготовке пр-ва имеет сист проектир л-л :1)проектир л-л на базовые р-ры и р-та, 2) подготов л-л к вводу в ЭВМ, 3) ввод л-л в ЭВМ, 4) создание моделей, 5) создание заданий на рас-ки, 6)зарисовка рас-ок, 7) вырезание л-л, 8) создание управляющих программ.

Достоинства: эффективное и удобное средство, облегчающее разработку и внедрение в производство новых моделей, сокращение численности рабочих, улучшение кач-ва кроя и уменьшение потерь от брака и высвобождения производ пл-дей, позволяет автоматизировать и компьютеризировать операции: создание лекал, их градацию, изготовление, выполнение оптимальных раскладок, зарисовку раскладки лекал.

Недостатки:

жесткая привязка к аппаратному обеспечению, невозможность расширения систем и увеличения их производительности без привлечения иностранных специалистов; неудовлетворительное качество русскоязычной сопроводительной документации;

нерусифицированный архаичный интерфейс с пользователем; невозможность учета некоторых особенностей отечественной технологии проектирования и производства изделий; высокая стоимость систем при комплексной поставке.

Хар-ка процесса нормирования мат-ла.

От его проведения зависит экономное использование материалов. методы:

1)статистический – на основе данных о расходе мат-лов на аналогичные модели за прошедший период.

2)экспериментальный – на основе выполнения экспериментальных раскладок.

3) расчетный – на основе данных о расходе материалов по экспериментальным раскладкам и последующих расчетах.

Процесс нормирования:	Исходные данные
1.определение площадей лекал	комплекты лекал
2. составление сочетаний размеров и ростов в раскладках лекал	шкала заказов
3. выполнение экспериментальных раскладок с целью определения норм на раскладку	ТО на модель, конфекционные карты, частота ширин
4.копирование раскладок лекал	Выполнение раскладки
5. подготовка документации для практического использования;	Данные о длинах, % факт межлекальных отходов, используемые ширины, сочетания размеров о ростов, объём выпуска
6. расчёт всех видов норм	объём выпуска, нормат % межлекальных отходов, % отходов по длине и ширине мат-ла, величины нерац. Остатков
7. контроль за правильностью используемых мат-лов в пр-ве	Данные о расходе мат-ла за прошедший период
8. расчёт серий.	Объём выпуска изделий в сутки, шкала р-ров, комплектность лекал, кол-во моделей, срок выполнения заказа

Методы определения пл-ди л-л.

Автоматизированный, механизированный, ручной.

Наиболее точный и быстрый автомат способ ( с помощью ЭВМ). Во всех сист-мах САПР площадь лекал определяется автоматически.

Механизир способ использ фотоэлектронные Маш-ны ИЛ-1, ИЛ-2. Погрешность до 1%(малых), больших 0,15 -0,25 %. Спец устройством производ световая развертка измеряемого л-ла. Л-ло просвечивается лучом.Общая пл-дь л-л определяется по общему числу импульсов.

Менее точный комбинированный: большую часть л-ла определ как S правильной геометр формы. Остальные уч-ки определ методом приближения интегрирования Sл=h*((Yo+Yл)/2+ Y₁+Y₂+Y_n₊₁).

Палетка –это пластинки или лист миллиметр бумаги с прямоуг делением. Разница м/ду пл-дью описанной прямоугольником и выпадов за контурами л-л и будет явл пл-дью л-л.

Геометрический способ. Лекало разбивают на геометр фигуры и их S суммир.

Способ взвешивания – л-ла вырезают из бумаги или картона: Fл=(Fуд*Qл)/Qуд.

Принципы объединения размеров и ростов.

В многокомплектной раскладке % межлекальных выпадов ниже чем в однокомплектной. Подбор соответ размеров и ростов в раскладку выбир-ся в соответствии с определенными принципами:

1.Последовательность возрастания площади лекал. Размеры и роста с наименьшими и наибольшими площадями лекал объединяются сами собой. Следующий по возрасту размер и рост объединяется со следующим по возрасту площади размером и ростом.

- увеличение числа раскладок.

+ улучшаются условия безостаткового расчета мат-ла

Применяется при раскрое больших по величине серий.

2) По объединению смежных и одинаковых размеров и ростов.

+ обеспечивается меньшее число раскладок, независимость работы по нормированию от содержания и изменения заказов на модель

- возможно объединение через площадь – хуже условия расчёта кусков, не экономично и дает большее число раскладок.

применять при раскрое средних и небольших заказов.

3) Подбор на основании анализа экономии раскладок. Пример для некоторого ассортимента муж. и детских брюк. Для каждой модели составляется сочетание. Для этих сочетаний выполняются экспериментальные раскладки. По ним устанавливают мин. и макс. ширину материала.трудоёмкий

Экспериментальная раскройкака (ЭР) л-л.

Суть процесса – определение наиб рационал рас-ки л-л на заданной ширине с целью установления расхода мат-ла на изд. Установление разницы в % межлекальных отходов при переходе на новую модель.

Определение объёма и содержания ЭР – для изготовления модели верхней одежды необходимо разрабатывать нормы расхода осн мат-ла, подкладки и прокладки. При этом следует предусмотреть:

- виды лицевой поверхности

- различное количество комплектов лекал в раскладке

-способы укладывания полотен в настил

- диапазон ширин тканей.

Правила:

1) ЭР выполн для сочетаний с большим удел весом - большее число изд выкраивалось по наиболее точным нормам.

2) ЭР выполн на крайних или наиб часто встреч ширинах мат-ов

3) ЭР всегда выполн для всех видов однокомплект рас-док.

4) ЭР выполн для лиц пов-ти мат-ла из кот пошив большая часть изд.

5) объем ЭР не должен превыш рекоменд велич.

Предворит нормы на раскладку расчит по ф-ле :

Нр=(Sл*100)/((100-Во)*Шр),

где Во – нормир % межлек отходов (утв на предприятии)

Оценка экономичности экспер рас-ок(ЭР).

Экономич выполнение рас-ок оценивается фактическим % межлек отходов:

Вф=(Sр-Sл)/Sр *100, (%), где Sр – пл-дь рас-ки л-л, Sл – пл-дь л-л.

Если %больше нормативного, не допускается в пр-во.

На экономичность влияет:

1) вид раскладки (одно и многокомпл), кол-во комплектов л-л определ ее длиной (4-6 м – ширина более 100см, 7-8 – менее 100см). У однокомпл % межлек отходов больше на 1-2%.

2) Способы укладывания полотен – в сгиб, вразворот ( л/вни, л/вверх), вразворот – л/л Чаще примен – л/л. Л/вниз примен при большом кол-ве непарных дет в изд или несимметр дет, и для раскроя кусков с текстил пороками.

3) вид лиц поверхности м-ла (гладкой. Рисунчатой, ворсовой)

4) форма и размер л-л – лекала с прямыми контурами укладывают более плотно, мелкие детали размещаются в зазорах между крупными

5) ширина м-ла. Для большинства шв изд прямого и полуприлег сил-ов с увели р-ров вход в раскладку целесообраз примен более широкие т-ни. Для муж брюк и брюк малч, от ширины м-ла зависит определ рац кол-во комплектов л-л и сочетание р-ров в рас-ке.

6) сочетание р-ро и р-тов в рас-ке - объединение одинак или смеж р-ров и р-та.

7) располож л-л в рас-ке:

Размещение крупных деталей по границам раскладки;

Длинные; прямые и слабоискривлённые – по рамке раскладки;

Сложные - внутрь раскладки; мелкие – между крупными и на краевых и концевых участках

Виды норм расхода матер.

Норма расхода – плановый показатель максимально допустимого количества материальных ресурсов для изготовления единицы изделия.

В настоящ время действуют такие нормативы расхода материалов:

1) межлекальных отходов

2)рекомендуемые вкличины раскроя материалов по неэкономичным раскладкам

3)по длине настила

4) рекоменд величины нерац остатков.

Нормы расхода мА-ов соответ их ширине и измеряют в погонных и квадрат метрах.

Индивидуальные:

Норма на длину раск-ки:разрабат для

- каждого сочетания р-ров и р-тов модели изд,

- вида поверхности и ширины ма-ла с учетом кол-ва комплектов л-л в раск-ке и способа уклад полотен. Эта норма явл контролем для расклад-обмеловщиков.

где Sл – пл-дь комплекта л-л; Во - % межлек отходов, утвержд на предприятии; Шр – ширина рамки раскладки.

Шр =Шт-ни – 2* Шкромки.

Норма на настил:

где Б- кол-во полотен в настиле, Пд – предельный норматив отходов по длине данной гр ма-ов.

Средневзвешенная норма на модель изделия: (для контроля за раб РЦ).

где Sл.ср – сред пл-дь л-л с учетом всех заказ р-ров и р-тов. Вср – средний % межлек отходов в зависимости от вида раскладки и т-ни, Пд- предельный норматив отходов по длине, Пк – норматив отходов на ширину кромок. Ширина кромки в шерстяных т-нях искюч из нормы и фактич расхода. По всем остальным цена 1м² определ с кромкой. Стоимость кромки включ в плановую и фактич себестоимость в виде норматив отходов на ширину кромок.

Средневзвеш пл-дь л-л:

Sср = ∑ Sni * a_i/ ∑a_i,

где Sni – пл-дь л-л каждого РР по данной модели, a_i – удельный вес каждого РР по данной модели.

Средневзвешен % межлек отходов:

Вср = (∑Вi* в_i )/∑ в_i ,

где Вi – сред арифм % межлек отходов по каждому сочетанию р-ров и р-тов, в_i– удельный вес сочетаний.

Групповые:

Норма расхода ма-лов на вид изд: рассчит по каждому виду изд и служит для расчета норм расхода на планируемый период.

Нв = (Нср1 *с₁ + Нср2 *с₂+…)/ (с₁ + с₂ +…),

с – выпуск по данной модели в ед.

Норма расхода ма-лов на гр одежды: предназнач для планирования кол-ва ма-ов, необход для выполнения производственной программы.

где По – норматив нерац остатков.

Нормы расхода ниток определ исходя из отраслевых нормативов расхода ниток на данный вид изд.

Нормы расхода фурнитуры и др ма-ов на модель устанав путем замеров при изготовлении опытных образцов

Расчетные методы:

1. среднего процента межлекальных отходов,

2. м. интерполирования,

3. на использовании уравнений, полученных на основе регрессионного анализа

I. наиб простой и менее точный - метод определ среднего % межлекальных отходов на основании некоторого числа ЭР и распределение его на остальные сочетания выполненные на этой же ширине.

В_ср= b_i – удельный вес сочетаний в %

– среднеарифметический % межлекальных отходов

II. Более сложный метод – интерполирование. Он базируется на значительно большем кол-ве ЭР.

Методом можно установить:

1.норму на длину раскладки конкретного сочетания по всем ширинам материала данного диапазона ширин, если известны 2 нор . Устанавливают приращение длины раскладки на 1 см ширины материала, ^ШИР:

Н_р – норма на раскладку– ширины.

2.норму на длину раскладки сочетаний разных ростов, но одинаковых размеров, если известны 2 нормы, выполненные по крайним или смежным сочетаниям ростов данных размеров на конкретной ширине материала. Устанавливают приращение нормы на длину раскладки при изменении суммарного роста на 1 см, ^РОСТ :

3.норму на длину раскладки сочетаний разных размеров, но одинаковых ростов, если известны 2 нормы, выполненные по крайним или смежным сочетаниям размеров данных ростов на конкретной ширине материала.

Расчёт производится также как и во втором , фигурируют разные размеры при одинаковых ростах, ^ДЛ.

Недостаток м.интерполирования: требует значительного объёма вычислительных работ, применяется когда составлена таблица сочетаний по принципу объединения одинаковых или смежных размеров и ростов.

III. Метод основан на использовании уравнений, полученных на основе регрессионного анализа.

Для расчёта норм по регрессионным уравнениям отправные раскладки выполняют:

· по сочетанию с базовыми размерами и ростами

· с наиболее часто встречающимся комплектов лекал

· на крайних ширинах каждой группы ширин.

Данный метод достаточно эффективный при применении ЭВМ. Значительно сокращает время на выполнение и оформление расчетов по определению длин раскладок.

Серийный раскрой материалов.

Серия – величина заказа, выполненная в соответствии с утвержденной шкалой размеров и ростов данной модели, и сроком выполнения заказа.

Систему выполнения заказа по частям называют серийной.

Оптимальным серия при которой высота настилов достигает максимальной технически возможной величины (оптимальное количество полотен в настиле).

Последовательность расчета серии:

1)Установление исходных данных для расчета: суточный выпуск предприятия по данному виду ассортимента; количество моделей по виду ассортимента; срок выполнения заказа; шкалы размеров и ростов, максимальной технически возможной высоты.

2) Определение рациональных условий раскроя: способа настилания (ручной, механизированный), способа укладывания полотен в настил, количества комплектов лекал, оптимальное количество раскладок.

3) Расчет и заполнение карт раскроя.

4) Составление графика раскроя.

Виды серий:

1.Нормальная (все настилы достигают максим технически возможной высоты) серию

Сн= *100, ед

h_max -высотанастила;

x-коэффициент, учит-ий комплектность лекал в раскладке,

y - общий делитель шкалы размеров и ростов.

2.При небольшой мощности заказы разбивают на расчетные серии (высота настилов меньше технически возможной)

Ср= , ед;

Мсут =суточный выпуск изделий

t -срок выполнения заказа в днях,

К–число одновременно изготавливаемых моделей.

После уточнения расч серии определяют уточненный срок выполн заказа: t_ут = .

Раскрой всегда производится по минимальной серии. При Ср Сн по Ср, при Сн= Ср, то по Сн.

Назначение и содержание карты раскроя(КР).

КР явл основным документом для всех цехов предприятия при выполнении заказа. Она отраж прохождение его в процессе изготовления и поступления на склад гот продукции.

Изделие, Ср Таблица:

1№раскладки

2 содержание раскладок -размеры роста

3 Уд вес раскл % -а

4 Кол-во компл лекал

5 Кол-во изделий в серии Nизд= Ср ∙ а/ 100

6 Общее кол-во полотен по раскладке h_общ = Nизд / кол компл лекал

7 Кол-во настилов и их высота Кнаст = hн ∙Кн

8 Способ укладывания полотен в настил

9 Способ настилания тканей

10вид раскладок

11кол-во пачек:- в настиле, - в серии

Пачка – полный комплект деталей изд одного р-ра и р-та, выкраимового из одного настила независимо от кол-ва п-тен в нем.

Для составления очередности раскроя состав график раскроя. Он расчит на все дни вып-я серии. Основ требования при составлении графика: 1) возможность безостаткового расчета кусков т-ни, для чего р-ки выполн в течении дня должны иметь различч длину, а следоват и различ содержание. 2) равномер загрузка РЦ.

3) кол-во изд расклад в день должно соответ мощности потоков по выпуску данной модели.

График раскроя:Мсут, Кп,Мсм

1 – день раскроя,

2 – номер и содерж обмелки

3 – кол-во настилов Кн

4 – высота настилов,

5 – кол-во пачек к раскрою в день,

6 – кол-во изд к раскрою в день,

-в настиле

- в серии

По графику раскроя определ задание ЭЦ на изготов трафаретов, ПЦ на расчет кусков и изготовл обмеловок, РЦ на раскрой изделий.

Количественная приемка и распаковка материалов.

Мат-лы поступают в контейнерах, кипах, рулонах

Все материалы подаются в распаковочное отделение, в котором производится количественная приёмка по сопроводительным док-там. ТТН

Проверяется :

- исправность пломб, наличие натисков, защитной маркировки груза и исправность тары

- соответствие наименования и транспортной маркировки груза ТТН

- соответствие количества груза

Принимается материал путем проверки количества товарных мест и сверки их номеров с записью в сопроводительном документе. При этом начинается заполнение промерочной ведомости на каждый артикул отдельно. В ней записывают номер куска, присвоенный на текстильном предприятии, порядковый номер куска, присвоенный ему на швейном предприятии, наименование и артикул материала, количество погонных метров и ширину, указанную в ярлыке предприятия-поставщика.

Нераспакованные мат-лы транспортируются в зону временного хранения

Нераспакованная ткань хранится на поддонах на стационарных или передвижных стеллажах.

Оборудование: Из контейнеров материалы перегружаются в поддоны, установленные на вилы электропогрузчика.

Со свободным перемещением – тележки с подъёмной платформой, аккумуляторные тележки, автопогрузчики, элекропогрузчики, электроштабеллёры, передвижные ленточные конвейеры, краны-штабелёры, подвесные монорельсовые дороги,

Чаще всего рулоны накатываются в напольных тележках или поддонах (с ручной загрузкой или выгрузкой).

Распакованные рулоны ткани укладывают штабелями на поддоны или в ячейки стеллажей, где находятся до контроля качества и определения сортности. Стеллажи м/б стационарные и передвижные, механизированные. К стационарным стеллажам относят стеллажи елочного типа. Склады с многоярусными стеллажами обслуживают электропогрузчиками, штабелерами .

Качественная приемка матер-ов.

В нее входит:определение дефектов внешнего вида, промер длины и ширины. Осуществление просмотра лицевой стороны в развернутом виде.

Ширина и длина измеряется с точностью до 1 см.

Длину измеряют на расстоянии не менее 30 см от кромки, а длину последнего участка – по наименьшей стороне.

Ширину - через 3 метра, последнее – выполняется на расстоянии 1,5м от конца куска.

Пороки отмечают на ткани с лицевой и изнаночной стороны. На кромке ставится сигнал о наличии порока.

После разбраковки и промера материалы сматываются в рулон, лицевой стороной внутрь.

Сортность определяют визуально на браковочно-промерочных, промерочных машинах, промерочных столах. Столы имеют устройства для размотки и намотки рулонов, линейки с левым ограничителем, бортиком для измерения ширины.

Результаты разбраковки и промера заносятся в паспорт (2 экземпляра:1)для расчёта кусков. 2) прикрепляют к куску). В паспорте указывается номер куска, артикул, длина куска, ширина, пороки, условные и фактические разрезы.

На основании данных паспорта куска составляется промерочная ведомость- указывается общая длина партии материалов, длина и ширина каждого куска по документу поставщика и по результатам измерений.

Оборудование:

-промерочный стол – длина, ширина, пороки

-промерочная машина МП-1 - легкорастяжимые

-браковочно-промерочное оборудование –нерастяжимые мат-лы

Разбрак.рулоны укладывают в лотковую тележку и направляют на участок хранения разбракованных материалов.

2 вида хранения:

партионное (рулоны складывают в партии – отведено отдельное место) - поддоны, 2,3-хярусные стеллажи, лотковые тележки, стеллажи елочного типа

и поштучное (каждый рулон хранится отдельно) – стационарные многоярусные полочные стеллажи, автоматизированные вертикально-замкнутые элеваторы

Делится на стационарное и оборудование со свободным перемещением, механизированное и автоматизированное.

Стационарное – скаты со свободным пробегом груза, роликовые конвейеры, стационарные ленточные конвейеры.

В настоящее время наиболее распространённые в ПЦ средства механизации: напольная тележка (ручная и электрическая), штабелёры (с ручной загрузкой и выгрузкой), вертикальные и горизонтальные элеваторы с подвеской рулонов на скалках.

Безостатковый расчет кусков.

Проверенные куски т-ни перед раскроем рассчитывают

Суть: определ кол-ва полотен одинаковых или различных длин на которые м/б разрезан без остатка или с допустимым остатком кусок т-ни.

Задача – нахождение оптимального варианта расчета для раскладки в одном или нескольких настилах.

Оптимал счит тот, в кот min величины концевых остатков, min количество нерациональных остатков, min кол-во настилов (не более 4), min кол-во ткани. Высота настила соотвает max, технич возможной к ней. Условия оптимал расчета:

L=l₁n₁₊l ₂n₂+..+δдоп, L – длина куска, l – длина настила, n – кол-во полотен в настиле, δдоп – неучтен концевые остатки.

Последовательность : 1подготовка к расчету - подбор сочетаний в один расчет, определение длин настилов; 2расчет кусков;3 оформление карт расчета).

Для обеспечения безостаткового использования ткани в один расчет подбирают несколько сочетаний размеров и ростов(для пальтовых -5-8 сочетаний для взрослой и 3 -5 для детской одежды).

Для оформления безостаткового расчета его ведут одновремен на несколько настилов.

способы расчета кусков:

1) ручной – послед подбор настилов разл длин, чтобы сумма длин была = длине куска ткани или отлич от него на min велич.

– значительная трудоемкость, невысок производительность, трудность расчета без ЭВМ.

2)с пом ЭВМ – при любых способах расчет ведется до конца, до полного использ кусков в настилах. Расчет длин кусков. КР

Секционным называют настил, состоящий из нескольких раскладок, одинаковых или разных по длине.

Секция - это самостоятельный участок настила, соответствующий отдельной раскладке, который можно отрезать по поперечной прямой линии.

Расчет кусков в секционные настилы – подбор кусков такой длины, чтобы начало и конец каждого куска приходились на стыки раскладок.

Применение длинных секцион настилов это решение задачи как механизации настилания так и экономии мат-ов и трудовых ресурсов.

Куски с дефектами вначале рассчитывают как состоящие из отдельных отрезов, разделяемых дефектом. При невозможности получения безостаткового раскроя их рассчитывают как целые куски, а полотно с дефектом карте расчёта обводят красным цветом.

Конфектионированние материала.

Это подбор материалов (основного, подклад, проклад), фурнитуры и отделки для каждой модели изделия. Необходим для последующего расчёта кусков.

На каждую утверждённую к запуску модель составляют конфекционные карты. Ихподготавливают примерно за месяц до запуска модели. В нее входит:

Если есть вышивка, то подбир образцы цвета ниток. Карты составляются конфикционером и утвержд начальником ОТК и гл инженером. Гамму ниток для отделки утверж худ совет предприятия.

Процесс раскроя.

Технические операции раскроя матер на предприятии осущ в РЦ. Его задача – ритмичное и бесперебойное снабжение цехов кроем в ассортименте и кол-ве согласно плану предприятия.

ОПЕРАЦИИ РЦ

Настилание

Обработка настила:

проверка качества настилания

нанесение контуров лекал на настил

клеймение настила

Разрезание настила на части и вырезание кр деталей

Вырезание малых и средних деталей

Проверка качества кроя

Подгонка деталей по рисунку

Нанесение констр-дек линий

Комплектование пачек кроя

Нумерация деталей кроя

Дублирование деталей

Комплектование пачек кроя

Настилание.

Процесс настилания характеризуется:

1. способом укладывания полотен в настил (л/л, л/в илил/в)

л/л – применяется если есть парные симметричные детали.

(+)упрощ раскладка лекал, улучшается кач-во кроя, сокращ время на 10%, сокращ расход ткани, повыш производ труда. Укладывание в книжку – маш настилание

(-) разноотеночность деталей

л/в(вверх. вниз) кол-во полотен м/б любым. детали изд комплектуют из одного полотна. при нессиметричных деталях.

2. способом объединения различных длин раскладок в настилах

ступенчатые – по мере возрастания длин раскладок

секционные – длины различные, подбирают чтобы заканчивался на границе секции

комбинир настилы -сочетание различ вариантов, причём в отдел секциях, допускается уклад пол-н л/вниз

3.способом изготовления настилов

Последоват – производ настилание всех кусков, вход в один расчет на одном столе, на др и т.д. (рац использование ручных столов)

Параллельный –кусок настилается полностью на несколько столов (одновременно заним несколько столов, сколько настилов входит в расчёт) – облегчается настилание

Комбинированный –Одновремен настил на 2-3х столах двумя бригадами настильщиц

способом настилания ткани (ручной, механизированный)

больший удел вес занимает ручной способ настилания (длина стола 7-10 м) Его выполняет 2 чел. Малопроизводителен, большие физ. затраты

Наиб эффектив явл механизир способ настилания – правильность скручивания рулона мат-ла, точное совмещение и равномер натяжение

Выполняют по картам расчета. Последовательность соответствует порядку расположения их в карте.Перед настиланием (за исключ автоматизир) на настилочных столах размечают длину настила и входящие в них секции соблюдая требования: 1)полотна должны иметь равномер натяжение, без прекосов;

2) выравнены по одной из кромок

3)соблюд способ укладывания;

4) пороки не должны попадаться на ответственные участки;

5)отрезаны по линии строго перпендикулярной кромке

6)зауженные полотна д/б сняты с натила и раскраиваться как дефектные;

7)соблюд напрвление ворса;

8) трикотаж полотна настил без натяжения;

9) мех укладывают лицом вниз;

10)куски с дефектами уклад первыми;

11)при укладывании полотен л/л четное полотно переворачивается на 180⁰;

12) для качественного вырезания под нижнее полотно кладут бумагу;

13)кол-во полотен в нас-ле должно сответ расчетному;

14)потери ткани не должны превышать установ норм

15)полоска,клетка д/совпадать в продольном и поперечном направлении

16)для подгонки рис и сдвига ткани – столы с выдвинутыми булавками

17)из синт тканей – скрепляют с помощью горячей иглы

18)различных расцветок и арт – группируются последоват по цветам и артикулам

Настилочное оборудование:

- настилочные каретки с ручным управлением

- настилочные каретки, работающее в полуавтоматическом режиме

- автоматизированное настилочное оборудование

Основные м-мы:

загрузки, настилочный стол, размотки и продвиж т-ни, ровнение т-ни, крепления и отрезания концов

Механизм загрузки т-ни осщ с помощью подъёмники-погрузчиков или спец.устр-в, кот поднимают рулоны и загружают их в люльки настилочных машин.

Сущ как обычные настилочные столы, так и с целью улучшения исполь-я производ площ-ей и повыш производит труда. использ многоплоскостные (2,5,7-и) настилочные столы. В них есть зоны настилания, раскроя.

Механизм размотки и продвижения т-ни. От работы этого механизма зависит деформация растяжения ткани механизмы:

1) накопитель т-ни – транспортер со скалками с рулонами , располож под столом,

2) настилание отрезанн полотен маш-ны МНТ-2,

3) размотка осущ в результате ее вращения с размоточным валом синхронно со скоростью маш-ны и коретки.

Мех-м равнения т-ни. Электромеханические ровнители - в кот равнение кромки производ с помощью фотодатчиков. Сигналы от них передаются по мех-му перемещ платформы вместе с рулоном ткани. равнение по одной кромке приводит к плохому кач-ву кроя ( перекос н.о.). Около 5% общего времени идет на уточнение кроя. ЦНИИШП разраб ус-во для равнения по средней линии.

Мех-м крепления и отрезания пол-н. Крепление концов настила осущ прижимными линейками , 1 – передвижная(прижимная) , 2 стационарная – отрезает и фиксирует край полотна.

Направление совершен оборудования:

* повышение скорости настилания,

* уменьшение потерь т-ни,

* повышение точности,

* изготов различных видов настилания,

* повыш степени механизации и автомат в вспомогат опер

Способы нанесения контуров лекал на настил:

1.обмеловка лекал Выполняется

1) обводкой контуров лекал мелом, карандашом 2) вычерчиванием раскладки пишущим инструментом на плоттере. Результат обмеловки – обмелка (прямоугольный кусок ткани или бумаги с нанесёнными контурами лекал). Используется 1 раз, т.к. разрезается.

Лекала прикрепляются к полотну и производится напыление порошка или опрыскивание быстросохнущей краской.

Недостаток способа - лекала быстро загрязняются и их необходимо менять.

2.пропудривание трафаретов

Трафарет – обмелка, выполненная на специальной клеёнке или прочной бумаге с пробитыми по контуру лекал отверстиями диаметром 1-3 мм. Трафарет укладывают на верхнее полотно настила и пропудривается порошком мела или синьки.

Длительное использование, проверяют ежемесячно; постоянного ассортимента форменной одежды

3.использование светокопий раскладок

Светокопия – экспериментальная раскладка, переснятая на светочувствительную бумагу с помощью светокопировальной машины. Экс.раскладку выполняют на кальке, обводят светокопировальным карандашом или тушью и размножают на светокопировальной машине.

Раскрой по трафаретам и светокопиям.

Трафареты – это обмелки выполн на спец клеенке или плотной бумаге, где по контурам л-л пробиты отверстия диаметром 1-3 мм. Расстоян по криволинейным контурам лекал - 5 мм, по прямолинейным - 20-30 мм. Трафарет уклад на верхнее полотно настила и пропудривают порошком мела или синькой. При многкат использ трафорета происход их усадка и перекос. Поэтому их нужно провер ежемесячно. Он изготав длинее рамки раскладки на 15-20 см, к одному концу прикрепляют планку, выступающую за края трафарета на 15-17 см с каждой стороны. Хранят в спец. ящиках, свернув и завязав тесьмой.

Светокопия – экспериментальная раскладка, переснятая на светочувствительную бумагу с помощью светокопировальной машины.

Изготовление. Экс.раскладку выполняют на кальке, обводят светокопировальным карандашом или тушью и размножают на светокопировальной машине. Могут быть изготовлены на бумаге с термоклеевой поверхностью. Прикрепление ее к полотну производится проглаживанием бумаги рукой.

Экономическая оценка использования - коэффициент окупаемости. Показывает во сколько раз стоимость их изготовления (со стоимостью мат-ла) выше стоимости изготовления обмелки, выполненной вручную.

Ко клеенчатых трафаретов - 4-5 , бумажных – 2-3, светокоп 5-6 .Если для одного и то же сочетания суммарное количество настилов одинаковой ширины = Ко, то применение траф. с точки зрения экономич. эффективности равнозначно. если больше, то целесообразно.

Область применения:

Значительно сокращает время нанесения контуров лекал на настил, уменьшает лекальное хозяйство в РЦ, увеличивает оборачиваемость настилочных столов.

Способы резания:

1.механический (пилением, ножом, ножницами),

2. гидравлический ,

3.термофизический (лучом лазера, плазменной дугой, электрической искрой).

Механический способ –98% - резание пилением. Работа передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножами, стационарных ленточных машин, автоматических установок с механическим режущим инструментом.

Точность резания зависит от характера движения ножа, его формы, угла заточки, конфигурации линии реза, степени нагрева режущего инструмента.

Ширина линии реза 1,5-2,0 мм.

Вибрация машины и инструмента снижает точность резания.

Чем меньше угол заточки ножа, тем выше частота реза, но нож становится не устойчив к продольному изгибу, его лезвие тупится, деформируется ( 15-20⁰). Для уменьшения отрицательного влияния вибрации необходимо увеличить монолитность настила - используя зажимы, жёсткие лекала, грузы. Уменьшить нагрев ножа можно его перфорацией (нагреваются медленнее, синтетические мат-лы – не расплавляются).

При гидроструйном способе - раскрой производится струй воды диаметром 0,1-0,3 мм, выходящей из сопла со скоростью 700-900 м/с.

Отсутствие выделения тепловой энергии и абсолютная безопасность использования (установка для раскроя паралона).

При резании лазером на качество влияют: диаметр фокального пятна, пространственное распределение интенсивности мощности в нем, теплофизические хар-ки мат-ла.

С увеличением диаметра фокального пятна ширина линии реза увеличивается. Ширина линии реза 1,25-1,75 мм. Прямой показатель потерь материала - ширина линии реза. Ослабление срезов в зоне их деструкции вызывает необходимость увеличения припусков на швы, следовательно расхода мат-ла.

Качество линии реза – определяющее при выборе способа резания.

Оборудование для раскроя материалов настилами и вырезания деталей.

Передвиж раскрой маш расск настилы на части и вырез крупные детали. С возвратно-поступат движением ножа: ЭЗМ –2, CS- 529 -1-1-К, CS -530 облад большой маневренностью, однако частота получ срезов не высока из-за возвратно-поступательного движ ножа. Они примен для расск настила на части и для вырез круп дет.

Машиниы с дисковым ножом ЭЗДМ -1, ЭЗДМ – 2, CS -539 – 10, предназнач рассек настила на части. Чистота срезов выше, чем с прямым ножом. Это потому что происходит дополн уплотнение настила. При вращ ножа линия реза прохдит по кривой.

Ленточные стационар машины РЛ -5, РЛ -6, РЛ – 7, РЛ – 1000, ph – 1250 примен для окончательного вырезания дет. Исполнительным инструментом явл нож из безконечной стальной ленты. Он натянут на лентовидные шкивы. В зависимости от них кол-ва подраздел на 2, 4, 3 – шкивные. Кол-во шкивов определ рабочий выпад машины. Его велич выносится вусловные обознач.

Вырубание дет осущ ножом при этом двигается только нож, а матер остается неподвижным. Вырубание производ на спец прессах.

Передвиж раскрой машины с манипулятором – вырезание деталей из настила без предварительного рассекания его на части.

Автоматизированный раскрой.

АРУ по основным функциональным возможностям однотипны и имеют примерно одинаковое устройство. Основные механизмы АРУ: раскройный стол, режущая головка; устройство для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе; устройство для свободного перемещения ножа по основанию раскройного стола.

имеются устройства для заточки ножей при их перемещении.

Скорость перемещения ножа при раскрое зависит от модели АРУ и высоты настила.

На невысоких настилах она может быть выше, и наоборот. В установках, выпускаемых западными фирмами, скорость резания достигает 60 м/мин, а максимальная высота настила в сжатом состоянии 80 - 90 мм.

Раскройный стол имеет перфорированную крышку, под которой располагается камера для создания вакуума. После размещения на раскройном столе настила его накрывают пленкой, которая может сматываться с рулона, закрепленного непосредственно на

столе. Включение вакуум-отсоса создает разрежение под пленкой, и

настил с достаточной силой прижимается к столу.

Заключительные операции процес раскроя материалов.

1)контроль качества кроя, осуществляет контролер

крупных деталей из основной ткани - от пачки отделяют верхнюю, нижнюю детали, а также деталь из середины,раскладывают на столе и накладывают на них лекала (совмещая направление нитей основы деталей и соответствующих линий на лекалах). мелких деталей и деталей подкладки, прокладки - верхняя и нижняя детали.

После проверки кроя контролер ставит штамп на (маршрутном листе).

2)нанесение на детали конструк-декорат линий,

на деталях намечают места расположения карманов, складок, вытачек, рельефных швов. Эффективен способ разметки деталей на всю глубину настила с помощью маркеров(длинная игла, которая приводится в движение усилием руки или от встроенного электродвигателя небольшой мощности)

3)подгонка деталей по рисунку,

4)сборка и комплектование пачек кроя,

5)нумерация деталей кроя,

6)выписка маршрутных листов,

7) заполнение контрол и прейскурант ярлыков,

В современных условиях маркировка - лучшая реклама товара, имеющая большое значение в процессе реализации и продажи изделий. Применяемые товарные ярлыки, ленты с изображением товарного знака и контрольные ленты должны соответствовать СТБ 815 -2004 «Ленты, ярлыки и ленты маркировочные. Общие технические условия». На товарном ярлыке указывают: товарный знак предприятия-изготовителя; наим и почтовый адрес предприятия; наим изделия; обозначение стандарта или техн условий на изделие; номер модели; арт изделия; номер по прейскуранту; состав сырья; номер контролёра ОТК; дата выпуска (месяц, год).

Клеймо прямоугольной формы для изделий первого сорта, круглой – второго.

8)хранение пачек кроя.

Минимальное количество кроя на складе равно запасу одной смены. Хранят крой на поддонах, пледах, размещаемых в секциях многоярусных стеллажей, или в тележках

Формы организации труда в РЦ.

Принимаются различные формы бригад организации труда:

1)универсальные включают рабочих всех специальностей. При этом каждый выполняет свою операцию. Это исключает взаимозаменяемость, но упрощает контроль качества. Прим при раскрое все видов материалов. Оплата сдельно-премиал.

2)специализированные объединяют рабочих одной специальности. Они м/б смежными или сквозными.

Недостаток: использ там где м/б обеспеч полная занятость каждого члена бригады. 3)Поэтому строятся комплексные бригады:

· м/б с разделением,

· без разделения

· частичным разделением труда.

Комплексные создаются на основе совмещения смежных операций. Кол-во совмещённых операций, объем работы, способы настилания устанавливают для каждого конкретное предприятие в зависимости от мощности, вида изделия, тех оснащения, квалификации рабочих. Но обязательным явл совмещение операций настилания и раскроя.

КУБы(комплексно-универсальные бригады)

(+): исключение потерь времени от асинхронности операций,

повышение ПТ за счет сокращения вспомогательных операций,

повышение квалификации рабочих,

повышение качества кроя, повышение оборачиваемости настилочных столов,

сокращение более чем в два раза длительности производственного цикла и объема незавершенного производства,

(-):отсутствие специализации,

Широко используют сквозные КУБы. Работу начинает одна смена, а заканчивает другая.